5 Спеціальні технології виробництва кисломолочних продуктів

5.1 Технологія виробництва кефіру
5.2 Технологія виробництва простокваші
5.3 Технологія виробництва ряжанки
5.4 Технологія виробництва ацидофільного молока
5.5 Технологія виробництва сметани
5.6 Технологія виробництва кисломолочного сиру
5.7 Технологія виробництва сиркових виробів

5.1 Технологія виробництва кефіру

Для виготовлення кефіру використовують: молоко коров’яче незбиране з кислотністю не вище 19 °Т і густиною не менш як 1,028 г/см3; молоко коров’яче знежирене з кислотністю не вище 19 °Т; вершки із вмістом жиру не більш як 30% і кислотністю плазми не вище 24 °Т; молоко сухе незбиране розпилювального сушіння вищого сорту; молоко сухе знежирене розпилювального сушіння, питну воду.

Молоко нормалізують так, щоб у готовому продукті забезпечити масову частку жиру відповідно до стандарту. Сухе незбиране і знежирене молоко відновлюють за діючою технологічною інструкцією. При виготовленні кефіру резервуарним способом відновлене молоко при потребі додають до свіжого в кількості не більш як 50%. Перед тепловою обробкою молоко очищають на фільтрах або молокоочисниках.

Закваску з незбираного або знежиреного молока готують на кефірних грибках чи спеціально підібраних чистих культурах, а також на суміші грибків і чистих культур. Кефірні грибки являють собою складний природний симбіоз, до якого входять: мезофільні молочнокислі, ароматотворні стрептококи, молочнокислі палички, дріжджі, оцтовокислі бактерії. Грибки білого або жовтуватого кольору, за формою – пружні клубочки різного розміру.

Кефір є продуктом молочнокислого і спиртового бродіння. Перший вид бродіння спричинюють молочнокислі бактерії, другий – дріжджі і деякою мірою ароматотворні бактерії. Кефір виготовляють з масовою часткою жиру 1, 2,5, 3,2 і 6% та нежирний. При виробництві вітамінізованого кефіру вітамін С додають у закваску за 30 – 40 хв. до її внесення у молоко.

Перед виготовленням грибкової закваски потрібно відновити активність кефірних грибків. Для цього металеве сито попередньо обдають окропом, а потім перекидають на нього грибки зі сквашеним молоком і ретельно промивають чистою кип’яченою охолодженою водою.

Промиті гриби заливають пастеризованим (при 92 – 95 °С з витримуванням 30 – 40 хв.) і охолодженим (влітку до 18 – 20 °С, взимку до 20 – 22 °С) знежиреним молоком з розрахунку одна масова частка грибків на 20 частин молока. Після внесення грибків через 15–16 год. молоко старанно перемішують, через 24 год. молоко знову ретельно перемішують і проціджують крізь сито.

Кефірні грибки, відокремлені від закваски, знову заливають пастеризованим і охолодженим молоком, провівши такі самі, як раніше, операції. Все це повторюють щодня до відновлення активності грибків. Ознака їх активності – спливання на поверхню молока при його сквашуванні.

Для виготовлення грибкової закваски активовані кефірні грибки кладуть, як і для обживлення, в пастеризоване й охолоджене знежирене молоко. Через 15 – 18 год. молоко разом з грибками ретельно перемішують, і через 24 год. закваска готова. Її проціджують крізь металеве сито в чистий посуд. Грибки, що залишилися на ситі, знову опускають у свіже пастеризоване й охолоджене молоко (знежирене). Одержану закваску використовують для виготовлення кефіру або виробничої закваски кислотністю 95 – 100 °Т. Замінюють молоко при культивуванні кефірних грибків щодня приблизно в один і той самий час. У міру росту грибків один – два рази на тиждень їх відокремлюють так, щоб співвідношення між кількістю грибків і закваски постійно залишалося на рівні 1:20. У приміщенні, де культивують грибки, повинна бути постійна температура (18 – 20 °С).

При виготовленні виробничої закваски молоко пастеризують і охолоджують, як і при виготовленні грибкової закваски. У молоко вносять 2 – 3% грибкової закваски. Сквашують молоко при 18 – 20 °С, охолоджують до 10 – 12 °С і витримують за цієї температури 4–5 год. Кислотність виробничої закваски має бути 95 – 100 °Т, яку використовують протягом 24 год. і не більше.

Для виготовлення кефіру в пастеризоване охолоджене молоко вносять 2 – 3% грибкової або 5 – 10% виробничої закваски залежно від активності закваски і виробничих умов.

Кефір виготовляють термостатним і резервуарним способами. При термостатному виготовленні заквашене молоко розливають у тару, де відсувається його сквашування; при резервуарному – молоко сквашується у тих самих ємкостях, де і заквашувалось.

Коли кефір виготовляють термостатним способом, молоко пастеризують при 85…87 °С з витримуванням 5–10 хв. або при 90 – 92 °С з витримуванням 2 – 3 хв. і охолоджують до температури заквашування влітку 17 – 20 °С, взимку – 20–22 °С. Заквашують молоко в танках або ваннах зразу після його охолодження. Заквашене молоко старанно перемішують протягом 15 хв., після чого відразу подають на фасування. Розливають заквашене молоко при безперервному перемішуванні, щоб запобігти осіданню закваски й не дати йому відстоятися. Розфасований продукт встановлюють у ящики і негайно направляють у термостат для сквашування на 8–12 год. за температури в термостаті влітку 17 – 20 °С, взимку – 20 – 22 °С. Закінчення заквашування визначають за утворенням досить міцного згустку і за кислотністю кефіру, що на кінець сквашування має становити 75 – 80 °Т.

Сквашений кефір направляють у холодильне приміщення для охолодження до 8 °С і визрівання за цієї температури не менш як 12 год. До випуску із заводу готовий кефір зберігають за температури не вище 8 °С і не більш як 24 год. з часу виготовлення.

При виготовленні кефіру резервуарним способом приймання, підготовку і теплову обробку молока проводять так само, як і при виробництві кефіру термостатним способом. Гомогенізують молоко під тиском 17,5 МПа, тоді як при термостатному способі гомогенізація не обов’язкова. Перед гомогенізацією його підігрівають до 45 – 55 °С. Заквашують молоко в резервуарах для кисломолочних продуктів з механічними мішалками, які добре і рівномірно перемішують усю масу. Молоко для кефіру охолоджують до 20 – 25 °С і негайно заквашують виробничою кефірною закваскою, якої вносять 5 – 10% від об’єму молока, яке сквашується. Щоб запобігти спінюванню, яке впливає на відокремлення сироватки при зберіганні кефіру, молоко в танк подають через нижній штуцер при включеній мішалці. Перемішування закінчують за 15 хв. після заповнення резервуару.

Перемішавши молоко із закваскою, суміш залишають у стані спокою для сквашування, що триває 8 – 12 год. Молоко сквашують за температури 20 – 25 °С до утворення досить щільного згустку кислотністю 85 – 100 °Т. В’язкість згустку визначають за часом витікання кефіру при 20 °С з піпетки місткістю 100 мл, яка має вихідний отвір діаметром 5 мм. Витікання наприкінці сквашування має тривати не менш як 20 с.

Коли сквашування закінчиться, кефір перемішують і охолоджують до температури визрівання 14 – 16 °С, впускаючи у міжстінний простір резервуара льодяну воду (1–2 °С). При охолодженні в потоці на пластинчастих охолоджувачах сквашування закінчується тоді, коли кислотність згустку досягне 90 – 100 °Т.

За 30 – 60 хв. після подачі води вмикають мішалку на 15 – 40 хв. залежно від міцності згустку і конструкції мішалки.

Коли згусток досягне однорідної консистенції, перемішування припиняють на 30 – 40 хв. Потім періодично повторюють через 40 – 60 хв., вмикаючи мішалку на 5 – 15 хв.

Перемішаний і охолоджений до 14 – 16 °С кефір залишають у стані спокою для визрівання. Тривалість визрівання встановлює майстер цеху. Але воно повинно тривати не менш як 24 год. з моменту заквашування молока. Потім кефір подають на автомати для розливання і закупорювання, перемішуючи перед цим протягом 2–5 хв. Охолоджують кефір резервуарного виробництва (і зберігають) так само, як і термостатний. Кожну партію кефіру перед випуском у продаж оцінюють за фізико-хімічними і органолептичними показниками.

 5.2 Технологія виробництва простокваші

Залежно від складу бактеріальної закваски випускають такі види простокваші:

  • звичайну з пастеризованого молока; закваска на чистих культурах молочнокислих мезофільних стрептококів з додаванням або без додавання болгарської палички;
  • мечниківську з пастеризованого молока, закваска на чистих культурах молочнокислих термофільних стрептококів з додаванням культур болгарської палички або без них;
  • ацидофільну з пастеризованого молока, закваска на чистих культурах термофільних молочнокислих стрептококів з додаванням ацидофільної палички;
  • південну з пастеризованого молока, закваска на чистих культурах молочнокислих термофільних стрептококів і болгарської палички з додаванням або без додавання дріжджів.

Залежно від вмісту жиру в молоці простокваша буває жирна – із вмістом жиру 1, 2,5, 3,2 і 6%; нежирна – із знежиреного молока.

Простоквашу жирну і нежирну можна виготовляти з вітаміном С. При її виробництві також допускається застосування смакових і ароматичних речовин (цукру, меду, ваніліну, кориці, плодово-ягідних джемів і варення).

Молоко коров’яче незбиране і знежирене для виробництва всіх видів простокваші має відповідати вимогам стандарту чи ТУ (кислотність не вище 19 °Т). Відібране молоко пастеризують за температури 85 – 92 °С і вище. Молоко з температурою не нижче 85 °С витримують у ваннах для заквашування; при безперервній обробці – в резервуарах протягом 10 хв., нагріваючи до 90 °С, період витримування можна зменшити до 5 – 7 хв.

При виготовленні жирної простокваші рекомендується поєднувати теплову обробку молока з його гомогенізацією за тиску 12,5 –17,5 МПа і температури 55–60 °С або за температури пастеризації.

Пастеризоване молоко охолоджують до температури заквашування залежно від виду продукції, яку одержують: для мечниківської, південної, ацидофільної – 40–45 °С, для простокваші звичайної – до 35 – 57 °С.

Молоко заквашують негайно після охолодження, вносячи в нього закваску в кількості за встановленою рецептурою. При внесенні закваски молоко слід постійно помішувати, а коли внесено всю речовину, його додатково треба ретельно перемішати. Далі вводять смакові речовини, якщо це передбачено рецептом.

Кислотність закваски має становити: для молочнокислих стрептококів 80 – 85 °Т, для болгарської і ацидофільної паличок – 100 – 130 °Т.

При виготовленні солодкої простокваші цукор вносять у вигляді сиропу на молоці з температурою 90 – 95 °С і попередньо профільтрованого крізь марлю, складену в три шари під час нормалізації перед пастеризацією.

Заквашене молоко розливають у тару і переносять у термостат для сквашування. Простоквашу сквашують за температури 35 – 37 °С при використанні мезофільних і 40-45°С – термофільних рас. Закінчення сквашування визначають за характером згустку і кислотністю продукту. Згусток має бути рівним, досить щільним і не виділяти сироватки.

Кислотність простокваші має бути близько 75 °Т. При застосуванні заквасок, виготовлених на чистих культурах молочнокислого стрептокока мезофільних рас, сквашування триває 8-10 год., при використанні термофільних рас – 5–6 год.

Після сквашування простоквашу переносять у холодильну камеру з температурою 1-6°С, де відбувається остаточне ущільнення згустку й охолодження до 8 °С. За цієї температури одержаний продукт дозволяється зберігати до випуску в продаж або не більш як 24 год. з часу випуску заводом.

 5.3 Технологія виробництва ряжанки

Для виробництва ряжанки застосовують молоко незбиране кислотністю 19 °Т і вершки відповідно до чинних стандартів або ТУ. Виготовляють її з пастеризованої суміші молока й вершків, виготовлених резервуарним або термостатним способом. Суміш пастеризують при 95 – 99 °С у ванні тривалої пастеризації і пряжать за такої самої температури впродовж 2–3 год., аж поки суміш набуде буруватого кольору. Внаслідок зміни білків молока продукт набуває солодкувато-пряного «горіхового» присмаку.

Після пастеризації і витримки в сорочку ванни подають розсіл або охолоджену воду і постійно перемішують, потім швидко охолоджують до температури 43 – 45 °С і негайно заквашують закваскою, приготовленою на чистих культурах термофільних рас молочнокислого стрептокока. Вносять 5% закваски від загальної маси суміші. Кислотність закваски 80 – 85 °Т.

Ряжанку розливають у ємкості різного об’єму. Це роблять швидко, щоб суміш не охолола. Під час розливання суміш безперервно перемішують. Розлиту і закупорену в місткості ряжанку подають у термостат для сквашування за температури
40 – 45 °С.

Сквашування триває 5–6 год., до утворення згустку і досягнення кислотності 80-85 °Т. Після сквашування ряжанку охолоджують і зберігають за температури 8 °С.

5.4 Технологія виробництва ацидофільного молока

Ацидофільне молоко виготовляють із незбираного або знежиреного пастеризованого молока сквашуванням закваскою, приготовленою на чистих культурах ацидофільної палички, молочнокислого стрептокока. У результаті застосування у складі закваски ацидофільної палички продукти мають лікувальні властивості та специфічну консистенцію. Залежно від вмісту жиру ацидофільне молоко поділяють на жирне з незбираного молока та нежирне – із знежиреного.

В ацидофільне молоко дозволяється додавати цукор, мед натуральний бджолиний з чистим смаком і без сторонніх домішок, ароматичні речовини. Для виробництва ацидофільних продуктів застосовують молоко свіже незбиране або знежирене з кислотністю не вище 19 °Т, молоко незбиране сухе або знежирене сухе розпилювального сушіння вищого сорту. Ацидофільне молоко можна виробляти двома способами: термостатним і резервуарним.

Відбір, сортування, обробку, пастеризацію і охолодження молока незалежно від способу виробництва здійснюють так само, як і у виробництві кефіру чи простокваші. Молоко пастеризують при 85 – 87 °С з витримуванням 5 – 10 хв. або при 90 – 92 °С з витримуванням 2 – 3 хв. За термостатного способу виробництва ацидофільного молока пастеризоване молоко охолоджують до 30 – 35 °С і негайно заквашують закваскою, виготовленою на чистих культурах ацидофільної палички, вносячи її 5% від маси заквашуваного молока. Перед внесенням закваску добре розмішують.

Після внесення закваски суміш старанно вимішують, щоб закваска рівномірно розподілилася по всій масі. Далі, запобігаючи охолодженню, молоко розливають у ємкості й закупорюють. Тару із заквашеним молоком ставлять у термостат з температурою 30 – 35 °С і витримують 5–6 год. до утворення згустку з кислотністю не вище 80 °Т. Сквашене молоко з термостата переносять у холодильну камеру, де охолоджують і зберігають за температури не вище 8 °С.

Виробляючи ацидофільне молоко резервуарним способом, незбиране молоко гомогенізують під тиском 12,5 – 17,5 МПа, тоді як при виробництві термостатним способом гомогенізація не обов’язкова.

При виготовленні ацидофільного молока резервуарним способом заквашують і сквашують молоко в резервуарах (танках), які герметично закриваються і обладнані механічною мішалкою. Молоко заквашують негайно після охолодження. Сквашують його також при 30 – 35 °С і такою ж кількістю (5%) закваски.

Якщо наповнення танка охолодженим молоком, підготовленим до сквашування, триває понад 30 хв., закваску вносять у потоці. Після цього молоко добре перемішують і сквашують до утворення досить щільного згустку і досягнення кислотності 80 °Т.

Після сквашування згусток перемішують приводною мішалкою доти, поки продукт не стане однорідним і не набуде в’язкої консистенції.

Охолоджують згусток так само, як і кефір при виробництві його резервуарним способом. Охолодженням доводять його температуру до 3 – 8 °С і розливають у тару. Не допускається розливання ацидофільного молока з надмірно густою і в’язкою, слизуватою консистенцією, а також крупинками і грудочками згустку. Готовий продукт ставлять у ящики і відправляють у холодильну камеру.

Ацидофілія. Кисломолочний продукт, виготовлений з пастеризованого незбираного молока або із знежиреного, сквашуваного закваскою, приготовленою на чистих культурах ацидофільної палички молочнокислих стрептококів і кефірних грибків. Ацидофілін виробляють жирний, жирний солодкий, нежирний, нежирний солодкий. Для цього використовують молоко коров’яче незбиране або знежирене з кислотністю 19 °Т; незбиране сухе розпилювального сушіння вищого сорту; знежирене сухе розпилювального сушіння; вершки жирністю не вище 30% і кислотністю у плазмі 24 °Т; цукор-пісок, закваску. Сировина має відповідати вимогам чинних стандартів і технічних умов.

Виготовляють ацидофілін термостатним або резервуарним способом. За термостатного способу нормалізоване молоко пастеризують при 85 – 87 °С з витримуванням 5 – 10 хв. або при 90 – 92 °С впродовж 2 – 3 хв.; охолоджують до 30 – 35 °С. Закваску вносять у кількості 5%, безперервно помішуючи її.

Відразу після заквашування молоко, перемішуючи, розливають, закупорюють і ставлять у ящики і негайно відправляють у термостат для сквашування при 30 – 35 °С. Сквашування триває 6–8 год. до утворення згустку кислотністю 70 °Т.

Сквашений ацидофілін передають у холодильну камеру для охолодження до температури не вище 6 °С, зберігають за такої температури не більш як 36 год. з часу випуску, в тому числі на підприємстві не більш як 18 год.

Виготовляючи ацидофілін резервуарним способом, теплову обробку сировини проводять так само, як і при термостатному. Гомогенізують під тиском 12,5 – 17,5 МПа.

Охолоджене до 30 – 35 °С молоко негайно заквашують. Закваску (5%) вносять водночас або перед подачею молока, весь час розмішуючи суміш. Через 15 хв. після заповнення резервуара перемішування припиняють. Сквашування триває 6–8 год. до утворення згустку кислотністю 75 – 80 °Т.

По закінченні сквашування ацидофілін охолоджують до температури 20 – 25 °С, подаючи воду температурою 1 – 2 °С в міжстінний простір. Через 30 – 60 хв. після подавання води вмикають мішалку і перемішують масу перший раз. Це може тривати 15–40 хв. залежно від щільності згустку. Коли згусток досягне нормальної консистенції, перемішування припиняють на 20 – 40 хв. Далі перемішують, періодично вмикаючи мішалку на 5 – 15 хв. через кожні 40 – 60 хв.

Сквашуючи ацидофілін в одностінних танках, його перемішують до однорідної консистенції, поки згусток не набуде кислотності 80 °Т. Охолоджують до температури 20 – 25 °С у потоці на пластинчасто-охолоджувальних установках. За цієї температури розливають, закупорюють і направляють у холодильну камеру для охолодження до 6 °С.

 5.5 Технологія виробництва сметани

 Сметану виготовляють із пастеризованих вершків, сквашених закваскою, приготовленою на чистих культурах молочнокислих стрептококів. У виробництві сметани використовують свіже коров’яче молоко кислотністю не вище
19 °Т, вершки кислотністю у плазмі не вище 26 °Т і жирністю для сметани 30%-ї жирності не нижче 30,5%, а для сметани 36%-ї – не нижче 36,5%.

Якість сировини, яку використовують для виробництва сметани, має відповідати вимогам чинних стандартів і технічних умов.

Сметану 10 – 15 – 20 – 25 і 30%-ї жирності виготовляють резервуарним і термостатним способами, а також за прискореною технологією. Сметана різних видів різниться не тільки вмістом жиру, а й іншими властивостями. Якщо у формуванні структури і консистенції сметани 30%-ї жирності основну роль відіграє молочний жир, то міцність структури і консистенції сметани 20%-ї жирності значною мірою залежить від вмісту СЗМЗ і переважно від білка. Для одержання смачної, достатньо густої консистенції сметани 20%-ї жирності потрібна високої якості сировина. Це молоко густиною не нижче 1,028 г/см3 з масовою часткою білка не нижче 3%. СЗМЗ у молоці має бути не менш як 8,5%, а у вершках – не менш як 7,2%. Сировина для сметани повинна мати високу термостійкість білків.

Особливості технологічного процесу виробництва сметани резервуарним способом полягають у тому, що молоко сепарують відповідно до технологічних вимог та інструкції з експлуатації сепараторів. Вершковий гвинт сепаратора слід відрегулювати так, щоб масова частка жиру у вершках становила 15 – 20 – 36%.

Залежно від потрібної масової частки жиру сметани, яку треба виготовити, вершки нормалізують незбираним молоком, знежиреним молоком, маслянкою, яка є продуктом виробництва солодко-вершкового масла, вершків.

Потрібну жирність нормалізованих вершків встановлюють з урахуванням об’ємної частки закваски, яку вносять, і виду молока, на якому вона виготовлена (незбиране, знежирене). Жирність нормалізованих вершків з урахуванням наступного внесення закваски визначають за формулою

де Жг.пр – жирність готового продукту, кг;

     Жз – жирність закваски, %;

    а – густина вершків, °А.

Нормалізовані вершки гомогенізують за температури 60–85 °С. Для продукту більш однорідної густої консистенції рекомендується проводити гомогенізацію за температури пастеризації. У виробництві сметани 10 – 15%-ї жирності гомогенізації піддають усю масу нормалізованих вершків, 25 і 30%-ї жирності – тільки частину вершків.

Для сметани 25%-ї жирності об’ємна частка вершків, які направляються на гомогенізацію, може становити 70 – 80% їх загального об’єму, а для сметани 30%-ї жирності 50 – 70%.

Залежно від масової частки жиру гомогенізацію проводять, дотримуючись такого тиску: для сметани 10, 15 і 20%-ї жирності – 8 –12 МПа; 25%-ї жирності – 7 – 11 МПа, 30%-ї жирності – 7 –10 МПа. Гомогенізовані вершки пастеризують за температури 86 ± 2 °С з витримуванням 2 – 10 хв. або 94 ± 2 °С з витримуванням 20 с.

Якщо гомогенізатора немає, для отримання сметани такої ж консистенції у виробництві сметани всіх видів допускається фізичне визрівання вершків. Для цього їх після пастеризації охолоджують до 4 ± 2 °С, витримують за цієї температури 1–2 год., потім повільно підігрівають до температури заквашування 25 –27 °С, не вище 30 °С.

Підігрівають вершки після фізичного визрівання до температури заквашування 26 – 30 °С обережно, подаючи в сорочку резервуара воду з температурою не вище 32 °С. Пастеризовані, гомогенізовані вершки охолоджують до температури заквашування і направляють в резервуар для сквашування.

Процес заквашування і сквашування вершків відбувається у резервуарах, які мають охолоджуючі сорочки і мішалки, розраховані на перемішування продукту підвищеної густини.

У виробництві сметани використовують закваску, виготовлену на мезофільних і термофільних молочнокислих стрептококах. Температура заквашування 30 ± 2 °С.

Для виготовлення сметани 10 і 15%-ї жирності рекомендується використовувати закваску або бакконцентрати, які утворюють в’язкий згусток.

Перед внесенням у вершки закваску ретельно перемішують до однорідної консистенції. Подають її у вершки самопливом або насосом будь-якої марки одночасно з подачею вершків або відразу після наповнення резервуара вершками.

Для виготовлення сметани 15%-ї жирності допускається внесення у заквашені вершки розчину сичужного порошку або харчового пепсину чи ферментного препарату. Масова частка ферменту залежно від його активності становить 0,001 – 0,01 г на 1 т вершків. Фермент завчасно розчиняють в 100–150 мл кип’яченої (36 ± 2 °С) води. Водний розчин його змішують з 10 – 15 л закваски або теплого пастеризованого молока і витримують 20 – 30 хв., періодично перемішуючи.

Заквашені вершки з температурою 16–32 °С направляють на фасування самопливом трубопроводами діаметром не менш як 50 мм при мінімально допустимому перепаді рівня висоти. Допускається подача заквашених вершків насосом об’ємного типу.

Для витіснення заквашених вершків з резервуарів, що оснащені відповідним запобіжним обладнанням, можна застосовувати стиснене очищене повітря під тиском 0,05 ± 0,02 МПа. Тривалість фасування заквашених вершків із однієї ємкості – не більше 4 год. за температури не нижче 16 °С.

У виробництві сметани термостатним способом заквашені вершки розливають у споживчу тару, перемішуючи їх при цьому через кожні 30 – 40 хв. упродовж 3 – 5 хв. Тривалість розливу заквашених вершків із однієї ємкості не повинна перевищувати 2 год.

Після пакування і маркування заквашені вершки вміщують у термостатну камеру і сквашують за тієї самої температури і до досягнення таких самих значень титрованої кислотності згустку, як і за резервуарного способу.

Сметану охолоджують у холодильних камерах до температури 4 ± 2 °С. Одночасно з охолодженням відбувається визрівання її, тобто вона набуває специфічного аромату і густої консистенції. Після охолодження і визрівання сметани технологічний процес вважається закінченим – продукт готовий до реалізації.

Температура охолодження і визрівання сметани 4 – 6 °С упродовж 6–12 год.

Термін придатності сметани – 7 діб.

Прискорений спосіб виробництва сметани охоплює такі технологічні процеси (рисунок 4).      

Рисунок 4 – Схема технологічного процесу виробництва сметани прискореним способом

Приймання і зберігання сировини, підготовку сировини, приготування суміші, нормалізацію, пастеризацію, гомогенізацію здійснюють за загальною технологією. Охолоджують вершки до 38 – 40°С.

У пастеризовані, гомогенізовані вершки, температура яких 38-40°С, вносять виробничу закваску для сметани або бакконцентрат. Об’ємна частка виробничої закваски становить 5% від об’єму вершків.

Закваску подають у вершки в потоці або відразу після наповнення резервуара. Заквашені вершки перемішують упродовж 10-15 хв. і залишають у спокої для сквашування. Допускається перемішування протягом 2-3 хв. у перші години сквашування. Вершки сквашують за температури 38-40°С до утворення згустку кислотністю 45-50°Т. Тривалість процесу сквашування не повинна перевищувати 6 год.

Після закінчення процесу сквашування вершки перемішують протягом 3-5 хв. і направляють на розлив. Тривалість розливу – не більш як 2 год.

Охолодження та дозрівання сметани відбуваються так само, як в описаному вище процесі.

5.6 Технологія виробництва кисломолочного сиру

Кисломолочний сир – це традиційний білковий кисломолочний продукт, який має високі харчові і лікувально-дієтичні властивості. Його виготовляють сквашуванням пастеризованого незбираного і знежиреного молока та вилученням із одержаного згустку частини сироватки.

Кисломолочний сир із непастеризованого молока можна використовувати тільки для виготовлення виробів, які підлягають обов’язковій термічній обробці (вареники, сирники, тощо), а також для виробництва плавлених сирів.

Основні показники, за якими нормується продукт, наведено в таблиці 2.

Таблиця 2 – Норми показників кисломолочного сиру

Кисломолочний сир Масова частка, %, не менше Кислотність, °Т,
не більше
жиру вологи сахарози
Жирний 19 65,0 225
Напівжирний 9 73,0 240
Нежирний 80,0 270
Селянський 5 74,0 200
Столовий 2 76,0 220
М’який дієтичний
11%-ї жирності 11 73,0 210
4%-ї жирності 4 77,0 220
нежирний 79,0 220
Плодово-ягідний
11%-ї жирності 11 64,0 10 180
9%-ї жирності 9 66,0 10 180
4%-ї жирності 4 69,0 10 190
нежирний 72,0 10 200

Основною операцією у виробництві кисломолочного сиру є сквашування молока, яке викликає коагуляцію білків і утворення згустку. Існує два основних способи коагуляції: кислотний і кислотно-сичуговий.

За кислотного способу коагуляція казеїну відбувається внаслідок молочнокислого бродіння. Утворений згусток має добру консистенцію, але при виробництві жирного кисломолочного сиру він важче звільняється від сироватки. Тому раніше кислотним способом виробляли тільки нежирний кисломолочний сир. Наразі, поряд з новими прийомами обробки згустку цей спосіб як економічно найвигідніший використовують також у виробництві жирного і напівжирного кисломолочного сиру.

За кислотно-сичужного способу коагуляція казеїну і утворення згустку відбуваються під дією молочної кислоти і сичужного ферменту, або пепсину. Сичужний фермент посилює процес синерезису в згустку, в результаті чого поліпшується виділення ним сироватки.

Жирний і напівжирний кисломолочний сир, незалежно від методу коагуляції білка, на підприємствах виробляють традиційним або роздільним способом.

Виробництво кисломолочного сиру традиційним способом. Технологічний процес виготовлення жирного і напівжирного кисломолочного сиру з кислотною або кислотно-сичуговою коагуляцією білків за цього способу виробництва складається з таких операцій (рисунок 5).

На виробництво кисломолочного сиру направляють доброякісне молоко кислотністю не більше 20 °Т, яке потрібно підготувати до заквашування. Для цього молоко нормалізують за вмістом жиру, очищують від механічних домішок, пастеризують і охолоджують до температури заквашування.

Рисунок 5 – Схема виробництва кисломолочного сиру традиційним способом

Шляхом нормалізації молока встановлюють необхідне співвідношення між масовою долею жиру і білку в перероблюваній суміші, що забезпечує одержання стандартного за складом кисломолочного сиру.

Схему технологічної лінії виробництва кисломолочного сиру традиційним способом наведено на рисунку 6.

Розрахунки щодо нормалізації молока ведуть з урахуванням вмісту в ньому білка:

де k = 1,5…1,6 – для сиру 9% жирності;

k = 0,27…0,28 – для сиру 5% жирності.

Нормалізоване молоко очищують від механічних домішок і направляють на пастеризацію.

Рисунок 6 – Схема технологічної лінії виробництва кисломолочного сиру традиційним способом:
1 – ємкість для нормалізованого молока; 2 – насос; 3 – вирівнювальний бак; 4 – пластинчаста пастеризаційно-охолоджувальна установка; 5 – сепаратор-нормалізатор; 6 – сирна ванна; 7 – прес-візок; 8 – охолоджувач сиру; 9 – автомат для фасування та пакування сиру

Режим пастеризації молока впливає на консистенцію одержаного при заквашуванні згустку. З підвищенням температури пастеризації щільність згустку збільшується, але одночасно з цим зростає і його здатність втрачати вологу, що утруднює видалення з нього сироватки. Через це при виготовленні кисломолочного сиру молоко пастеризують за температури 78 ± 2 °С з витримуванням 15 – 20 с. Цей режим вважається достатнім для знищення мікрофлори в нормалізованій суміші і одержання згустку, зручного для подальшої обробки.

Пастеризовану суміш охолоджують до температури заквашування 28-30°С у теплу і 30-32°С у холодну пору року. Заквашування і сквашування суміші відбувається у спеціальних двостінних ваннах для виготовлення сиру. Для зручності в обслуговуванні їх монтують на площадках.

При виробництві кисломолочного сиру кислотно-сичужним способом в охолоджену до температури заквашування суміш вносять 1-5% закваски, виготовленої на чистих культурах мезофільного молочнокислого стрептококу. Ретельно перемішане молоко витримують протягом 2-3 год. до досягнення ним кислотності 32-5 °Т. Після цього в нього вносять 40%-й розчин кальцію хлориду з розрахунку 400 г безводної солі на 1т молока. Сичужний фермент або пепсин вносять у вигляді 1%-го розчину з розрахунку 1 г ферменту на 1 т молока. Розчин сичужного ферменту готують на кип’яченій і охолодженій до 35 °С воді. Розчин пепсину для підвищення його активності готують на кислій освітленій сироватці за температури 36 ± 2 °С за 5 – 8 год до застосування.

Внесення сичужного ферменту неодночасно із закваскою дає змогу в перші 2–3 год. після заквашування перемішувати молоко через кожні 30-40 хв., що запобігає відстоюванню жиру. Крім того, підвищення кислотності молока в процесі витримування посилює активність внесеного сичужного ферменту, а це поліпшує якість згустку.

Для скорочення тривалості сквашування молока можна використовувати закваску, яка складається із мезофільних і термофільних молочнокислих стрептококів у співвідношенні 1:1 в кількості 5% від маси молока. Температуру сквашування при цьому підвищують у теплий період року до 35 ± 1 °С. Тривалість сквашування молока скорочується до 4-5 год., а виділення сироватки із згустку відбувається інтенсивніше.

Для зменшення трудомісткості процесу виробництва кисломолочного сиру замість ванн використовують сировиготовлювачі. Пресувальні ванни за допомогою гідравлічного приводу можуть підніматися вгору або опускатися донизу майже до зіткнення з дном ванни для сквашування.

Сир при використанні цього обладнання виготовляють, як правило, кислотно-сичужним способом.

Приготовлене для заквашування молоко надходить у ванни, де в нього вносять закваску, розчини кальцію хлориду і сичужного ферменту, і залишають для сквашування. Одержаний згусток розрізають ножем, який входить у комплект сировиготовлювача, на кубики з довжиною ребра 20 мм і залишають у спокої на 30-40 хв. За цей час із згустку виділяється значна кількість сироватки, яку відбірником видаляють із ванни. Попереднє видалення сироватки закріплює згусток і підвищує ефективність його пресування.

Після часткового зливу сироватки перфоровану ванну за допомогою гідравлічного приводу опускають униз. Швидкість занурення пресувальної ванни у згусток встановлюють залежно від якості згустку і виду кисломолочного сиру. При пресуванні згустку, особливо в перший період, слід занурювати його у ванну з найменшою швидкістю, інакше частинки згустку будуть дуже подрібнюватись, що збільшить відхід білка в сироватку.

Пресувати нежирний згусток треба з більшою швидкістю занурення ванни, ніж жирного.

Сироватка, яка виділяється під час пресування, проходить крізь фільтрувальну тканину, перфоровану поверхню ванни, збирається всередині цієї пресувальної ванни, звідки через кожні 15 –20 хв. відкачується насосом.

Залежно від виду продукту, який виготовляється, тривалість пресування різна: для кисломолочного сиру жирного вона становить не більш як 4 год., напівжирного – не більш як 3 год., нежирного – не більш як 2 год.

Після закінчення пресування перфоровану ванну піднімають і готовий продукт через люк у нижній ванні відвантажують у візок, який підйомником подається угору і перевертається над бункером охолоджувача. Кисломолочний сир, виготовлений у сировиготовлювачі, має високу якість і специфічну шарувату структуру.

Виробництво кисломолочного сиру в таких сировиготовлювачах має певні переваги перед традиційним способом виготовлення. Оскільки пресування кисломолочного сиру відбувається у ваннах для сквашування, немає потреби в громіздких прес-візках, а це дає економію виробничих площ. При цьому знижуються затрати ручної праці на самопресування і пресування кисломолочного сиру. Відпадає потреба і в мішках для розливу згустку. Це не тільки полегшує працю, а й скорочує чисельність робітників, у 4 рази зменшує витрати фільтрувальної тканини, а також зменшує втрати кисломолочного сиру, які виникали внаслідок прилипання його до поверхні мішків.

Ванни-вставки. Нині досить широко використовується прогресивний спосіб виробництва кисломолочного сиру з використанням ванн-вставок. Він полягає у тому, що видалення сироватки із згустку, а також охолодження кисломолочного сиру відбуваються у перфорованих ваннах–вставках, які переміщуються по горизонталі і вертикалі за допомогою тельферів. При цьому кисломолочний сир виробляють з використанням кислотної коагуляції білків молока. Кисломолочний сир за масовою часткою жиру може бути 9%-ї жирності, 5%-ї і нежирний.

Схему технологічної лінії виробництва кисломолочного сиру з використанням ванн-вставок наведено на рисунку 7.

Нормалізовану суміш пастеризують за температури 78 ± 2 °С з витримуванням 15 – 20 с, охолоджують до температури сквашування і направляють у сирні ванни з попередньо вставленими сітками, які зроблені з перфорованого металу. Ці ванни-вставки за допомогою тельфера можуть підніматися із ванни або повністю занурюватись у неї.

Рисунок 7 – Схема технологічної лінії виробництва кисломолочного сиру з використанням ванн-вставок:

1 – перфорована ванна-вставка; 2 – місткість для молока і сироватки; 3, 5, 12 – насоси; 4 – охолоджувальна установка пластинчастого типу для сироватки; 6 – місткість для сироватки; 7 – ванна для сквашування молока; 5 – жолоб для сироватки; 9 – ванна для охолодження сиру; 10 – перекидач ванни-вставки; 11 – бункер для сиру

Заквашують нормалізовану суміш у холодний період року за температури 28 – 32 °С, у теплий період року за температури 24 –30 °С. Закваску, приготовлену на чистих культурах мезофільного молочнокислого стрептокока кислотністю 190 °Т, вносять у кількості від 1 до 5%. Після цього суміш перемішують протягом 5–10 хв., потім повторно через 1 год., після чого суміш залишають у спокої до утворення згустку. У момент готовності згусток має в міру щільну консистенцію і кислотність його досягає 75 – 80 °Т. Тривалість сквашування суміші триває 8–12 год.

З метою збільшення швидкості обертання сирних ванн можна попередньо підквашувати нормалізовану суміш. Для цього підготовлену до заквашування суміш спочатку направляють у ємкість, де в неї вносять потрібну кількість закваски, потім витримують там до досягнення кислотності 35 – 40 °Т, після чого суміш направляють у ванни.

У результаті попереднього підквашування суміші згусток у ваннах утворюється на кілька годин швидше.

Для прискорення виділення сироватки із згустку його підігрівають, для чого в міжстінний простір ванни направляють пар або гарячу воду. Щоб уникнути перегріву згустку, особливо у тій частини ванни, яка стикається з обігріваючою поверхнею, підігрів проводиться повільно і при регулярному перемішуванні. Підігрівають згусток до 40 – 45 °С, а сироватка, яка від нього відокремилась, повинна мати температуру 50 – 55 °С. Нагрітий згусток для кращого обезводнення витримують 20 – 30 хв., після чого в міжстінний простір ванни негайно подають холодну воду, щоб затримати наростання кислотності в продукті.

Тривалість нагрівання згустку, включаючи і час витримування, становить не більш як 2 год. Потім за допомогою тельфера із сирної ванни піднімають перфоровану ванну-вставку і тримають її над ванною. Відбувається самопресування кисломолочного сиру. Під його вагою (вихід із однієї ванни – близько 400 кг) сироватка швидко відокремлюється. Тривалість її видалення із ванни-вставки – всього 5–10 хв. Після самопресування кисломолочний сир негайно надходить на охолодження.

Для охолодження сиру використовують свіжу сирну сироватку, яку завчасно пастеризують за температури 78 ± 2 °С і охолоджують до температури не більш як 5 °С. Контролюється титр кишкової палички сироватки, який має бути не менш як 0,1 мл.

Охолодженою сироваткою заповнюють одну із сирних ванн, в яку за допомогою тельфера занурюють ванну-вставку із кисломолочним сиром. Щоб охолодження відбувалося інтенсивніше, сироватка постійно циркулює через охолоджувач, де її температура знижується до 1 – 5 °С. У процесі охолоджування сир у ванні кілька разів ретельно перемішують. Тривалість охолодження кисломолочного сиру в сироватці становить 15 – 25 хв. За цей час він охолоджується до температури не вище 15 °С. Однієї ванни підготовленої сироватки достатньо для охолодження 2–3 ванн-вставок із кисломолочним сиром. Якщо кількість ванн більша, в сироватці може змінитися титр кишкової палички. Тому після охолодження 2–3 ванн із сиром сироватку, якою проводять охолодження, замінюють свіжою. Ванну для охолодження треба спочатку вимити і продезінфікувати.

Перфоровану ванну-вставку з охолодженим кисломолочним сиром за допомогою тельфера піднімають і сироватка з неї впродовж 15 – 20 хв. стікає у ванну для охолодження. За цей час у холодному продукті забезпечується стандартний вміст вологи.

Після визначення у сирі масової частки жиру і вологи його направляють на фасування. Для цього за допомогою тельфера перфоровану ванну-вставку переміщують у перекидне обладнання, встановлене над бункером. За допомогою цього обладнання кисломолочний сир із ванни-вставки подається у бункер, з якого шнеками – на фасування. При фасуванні в дрібну тару шнек просуває кисломолочний сир до поршневого насосу, який подає його на фасувальний автомат.

Фасований кисломолочний сир надходить у холодильну камеру для охолодження. Після чого, коли його температура становитиме не більше 8 °С, він готовий до реалізації.

Із описаного процесу було вилучено такі трудомісткі операції, які виконувались вручну: наповнення мішечків згустком, пресування у них, викладання кисломолочного сиру з мішечків. Скоротилися затрати праці на технологічні і транспортні операції. Тому затрати часу на виготовлення 1 т кисломолочного сиру зменшилися майже вдвічі. Цим способом можна виробляти кисломолочний сир з нижчою кислотністю, меншим бактеріальним обсіменінням і він, як правило, більш стійкій при зберіганні. Кислотність такого сиру не перевищує 190 °Т, що значно поліпшує його смакові якості.

Механізована лінія із зневоднення згустку в потоці. Використовуючи кислотну коагуляцію білків молока, на цій лінії виготовляють кисломолочний сир з масовою часткою жиру 9%, а також селянський і нежирний. Схему технологічної лінії Я9–ОПТ виробництва сиру із зневодненням згустку в потоці наведено на рисунку 8.

 

Рисунок 8 – Схема технологічної лінії виробництва сиру із зневодненням згустку в потоці:

1 – місткість для нормалізованої суміші; 2, 9 – насоси; 3 – пластинчаста пастеризаційно-охолоджувальна установка; 4 – сепаратор – молокоочисник; 5 – гомогенізатор; 6 – місткість для сквашування молока; 7 – насос для згустку; 8 – теплообмінник; 10 – місткість для сироватки; 11– зневоднювач згустку; 12 – охолоджувач сиру; 13 – візок для сиру; 14 – піднімач для візків; 15 – автомат для видалення сиру

Усі технологічні операції з приймання сировини і нормалізованої суміші здійснюються традиційним способом. Нормалізована суміш подається у пастеризаційно-охолоджувальну установку пластинчастого типу, де в секції рекуперації нагрівається до 55-65°С і спрямовується у сепаратор-молокоочисник, а потім – у гомогенізатор.

На механізованій лінії вперше розпочато виробництво кисломолочного сиру із гомогенізованої суміші. Встановлено, що сирний згусток із гомогенізованого молока краще утримує жир, у результаті при обробці згустку в 3-5 разів зменшується відхід жиру в сироватку порівняно з обробкою згустку з негомогенізованого молока.

При виготовленні кисломолочного сиру із гомогенізованого молока сироватка містить всього 0,05-0,1% жиру. Гомогенізація нормалізованої суміші для кисломолочного сиру відбувається за температури 55-65°С і тиску 12,5 МПа, після чого суміш надходить на пастеризацію.

Найбільш оптимальною для пастеризації суміші при виробництві кисломолочного сиру на механізованій лінії є температура 90 – 92 °С з витримуванням 20 с. При цьому утворюється сир м’якої консистенції, близької до традиційної, і з необхідним вмістом вологи. Якщо суміш пастеризувати за звичайного режиму (78 – 80 °С з витримуванням 15–20 с), то кисломолочний сир матиме знижену вологу. Крім того, високотемпературний режим пастеризації зумовлює у молоці часткову денатурацію сироваткових білків, які коагулюють разом з казеїном, що збільшує вихід кисломолочного сиру на 5 – 15%.

Пастеризовану суміш охолоджують до температури заквашування, яка для теплого періоду року становить 24 – 28 °С, для холодного 26 – 30 °С. У ємкості з підготовленою сумішшю вносять закваску в кількості 1 – 3% від маси молока, яка приготовлена на чистих культурах мезофільних молочнокислих стрептококів: Str. iactis, Str. cremoris, Str. acetoinicus.

Сквашування суміші триває не більше 10 год. Готовий згусток має рН 4,5 – 4,7, що відповідає кислотності 75 – 90 °Т. Одержаний згусток перемішують упродовж 2 – 5 хв. (більш тривале перемішування збільшує втрати сухих речовин з сироваткою) і гвинтовим насосом подають в апарат теплової обробки. Він являє собою теплообмінник трубчастого типу, який складається із секцій підігріву, витримування і охолодження, кожна з яких має теплову сорочку.

У секції підігріву за 2 – 2,5 хв. згусток для виготовлення кисломолочного сиру 9%-ї жирності підігрівається до 48 – 54 °С, для селянського – до 46 – 52 °С і для нежирного – до 42 – 50 °С. Підігрітий згусток витримується у спеціальній секції впродовж 1 – 1,5 хв. і надходить у секцію охолодження. Тут, щоб запобігти утворенню згустку грубої консистенції, згусток для кисломолочного сиру напівжирного і селянського охолоджується до 30 – 40 °С, для нежирного – до 25 – 35 °С. При нагріванні і витримці згустку надалі підвищується явище синерезису, виділяється значна кількість сироватки і частинки згустку набувають потрібної міцності. Змінюючи температуру згустку можна регулювати вміст води у кисломолочному сирі.

Від виділеної сироватки згусток відокремлюють у циліндричному зневоднювачі. Барабан останнього, обтягнутий фільтрувальною лавсановою тканиною, обертається з частотою 1 об/хв. Процес зневоднення відбувається самопресуванням, сироватка виводиться крізь фільтрувальну тканину, збирається у спеціальні ємкості, звідки відкачується насосом. Вміст вологи в кисломолочному сирі залежить від тривалості обробки сирного згустку і регулюється зміною кута нахилу барабана зневоднювача.

Одержаний кисломолочний сир під тиском згустку, який знову надходить із зневоднювача, спрямовується на охолодження. Для зручності надходження кисломолочного сиру на охолодження зневоднювач монтується вище охолоджувача. Охолоджений кисломолочний сир за допомогою візків і підіймача надходить у фасувальний апарат. Готовий продукт спрямовується у камеру зберігання, де він охолоджується до температури не вище 8 °С.

Вироблений на механізованій лінії кисломолочний сир м’який, розсипчастий, може бути неоднорідним, з наявністю м’якої крупинчастості. Для нежирного кисломолочного сиру допускається незначне виділення сироватки. На лінії впроваджені комплексна механізація і автоматизація технологічного процесу, автоматизований контроль і регулювання температури води, яка подається для підігрівання згустку, контроль рН згустку і готового кисломолочного сиру в окремих пробах, дистанційне регулювання продуктивності насоса для подачі згустку і т. ін. Механізована лінія забезпечує більш повний збір сироватки при виробництві кисломолочного сиру, який досягає 82%, тоді як за традиційного способу – 75%.

5.7 Технологія виробництва сиркових виробів

До цієї групи молочної продукції належать сирки, креми, пасти, які виготовляються із кисломолочного сиру з додаванням смакових і ароматичних наповнювачів. Як смакові і ароматичні наповнювачі і добавки застосовують цукор, мед, рафіновану пудру, варення, джеми, сиропи, цукати, какао-порошок, горіхи тощо.

Технологічний процес виробництва сиркових виробів складається із послідовно виконуваних операцій: приймання і підготовка сировини, приготування замісу, фасування, пакування, маркування і зберігання готового продукту перед реалізацією. Після приймання і оцінки якості сировини та компонентів проводять їх підготовку. Для одержання кисломолочного сиру ніжної консистенції без крупинок його завчасно перетирають на вальцювальній машині, колоїдному млині та інших подрібнювачах.

Кисломолочний сир, який виробляється на лініях Я9–ОПТ, використовують відразу на сиркові вироби. Його змішують із цукром і смаковими та ароматичними наповнювачами, витримують упродовж 15 хв. для розчинення цукру і подрібнюють. У подрібнену масу додають родзинки, горіхи, цукати. Сиркові торти і глазуровані сирки виготовляють тільки із свіжого кисломолочного сиру з масовою часткою жиру 18% і вологи 55, 56 і 63%, а також із м’якого дієтичного нежирного кисломолочного сиру з масовою часткою вологи 70%.

Глазуровані сирки виробляють із кисломолочного сиру зниженої вологості за рецептурою. Як смакові і ароматичні наповнювачі використовують ванілін, цукати, лимон, кофе, какао. Маса кожного сирка до глазурування становить 40 г, а після – 50 г. Технологічний процес виготовлення глазурованих сирків складається із таких операцій: приймання і підготовка сировини, приготування замісу, формування, завчасне заморожування, приготування глазурі, глазурування, загортання і пакування. Особливістю виробництва сирків є їх попереднє заморожування (перед глазуруванням або після нього). Залежно від послідовності виконання цієї операції сирки виробляють на обладнанні, яке призначене для виробництва мороженого ескімо або на потокових лініях.

Приймання, підготовка сировини і приготування замісу для глазурованих сирків здійснюється так, як і для всіх сиркових виробів. У виробництві глазурованих сирків із попереднім заморожуванням підготовлену сиркову масу вивантажують із мішалки у шприц, який дозує масу в чашечки ескімо-генератора. Чашечки мають вигляд усіченого конуса. Після заповнення сирковою масою чашечки закривають кришечками із шпильками. При закриванні форми шпильки потрапляють у центр чашечки. Закриті форми з продуктом пересуваються в ескімо-генераторі, занурюються у розсіл (температура 18-30°С), де заморожуються, а потім – у ванну з гарячою водою.

Після цього кришку із замороженими сирками виймають з форми, заморожені сирки опускають у глазур з температурою
30 ± 2 °С. Для зняття готових сирків із шпильок на кришку подають напругу 12 В, і сирки потрапляють на пакувальний стіл, де їх загортають і укладають у ящики.

Глазуровані сирки, виготовлені на потокових лініях без заморожування перед глазуруванням, мають прямокутну або циліндричну форму з невеликим зрізом по довжині. Їх довжина 60,2 мм, а діаметр 28-30 мм. Підготовлена сиркова маса температурою 7 ± 2 °С завантажується у дозувально-формувальну машину. Сформовані сирки надходять конвеєром у глазурувальну машину, де вони покриваються зверху шоколадною глазур’ю. Нижня частина сирків глазурується за допомогою обертових валиків глазурувальної машини.

Температура глазурі, приготовленої на маслі какао, 38 ± 3 °С, кондитерському жирі 40 ± 3 °С. Залишки глазурі здуваються з сирків струменем теплого повітря у глазурувальній машині. Після глазурування сирки конвеєром надходять у холодильну шафу, температура повітря у якій –1…+1 °С, де глазур застигає, а звідти – в загортальний напівавтомат. Загорнуті у фольгу сирки укладають у коробки.

Глазур надходить на молочні заводи в готовому вигляді з кондитерських фабрик, а на заводах її розплавляють і додають до неї потрібну кількість жиру. При виробництві сирків у шоколаді до шоколадної глазурі додають масло какао.

Технологічний процес виробництва сиркових кремів такий, як і всіх сиркових виробів. Допоміжною є операція подрібнення підготовленої маси на колоїдному млинку для зменшення її в’язкості і поліпшення текучості. Подрібнену масу охолоджують до температури 10 ± 2 °С і направляють на фасування і пакування.

При виробництві сирної пасти кисломолочний сир завантажують у мішалку, а потім додають наповнювачі за рецептурою залежно від виду готового продукту. Це можуть бути вершки чи суміш желатину з вершками. Останню готують так: набухлий желатин заливають вершками, нагрівають до 63 ± 2 °С і витримують протягом 25 – 30 хв. Потім цю суміш охолоджують до 43 ± 2 °С і змішують із кисломолочним сиром.

Сирні торти виготовляють із високоякісного кисломолочного сиру з масовою часткою вологи 55 – 63%. Особливості технологічного процесу виробництва сирних тортів – їх формування. Після складання замісу сирну масу з наповнювачем охолоджують до 8 °С і направляють на формування. Сирні торти формують вручну, використовуючи круглі, квадратні, овальні та інші металеві форми. Підготовлену порцію сирної маси викладають у форму, на дні якої покладено два шари марлі. Масу у формі вирівнюють і ущільнюють через марлю пестом, який вільно входить у форму.

Відформовану сирну масу викладають із марлі в картонну коробку, дно якої застелене пергаментом. Після цього продукт вміщують у холодильну камеру з температурою не вище 6 °С. Після охолодження сформовану сирну масу покривають глазур’ю або прикрашають малюнком. Для оздоблення сирних тортів використовують харчові барвники: індиго (синій), тартразин (жовтий), барвник червоний, а також їх похідні (суміші) кольору винограду (жовтий і зелений), суниці (червоний і жовтий), чорної смородини (червоний і синій). Після оздоблення або глазурування сирні торти зберігають у холодильній камері за температури 6 ± 2 °С.

Be the first to comment

Leave a Reply

Your email address will not be published.


*