10. Виробництво м’ясокопченостей

10.1 Класифікація м’ясокопченостей

М’ясокопченостями називають вироби, які виготовлені з окремих частин туш свинини, яловичини та баранини, піддані тільки посолу або спочатку посолу, а потім термічній обробці. Ці продукти повністю готові для вживання.

За способом термообробки м’ясні продукти поділяють на:

  • сирокопчені,
  • варені,
  • копчено-варені.
  • копчено-запечені,
  • запечені,
  • смажені.

У найбільш широкому асортименті випускаються свинні продукти, які мають найвищі смакові якості.

До вищого ґатунку свинних продуктів відносять: окорока, рулети, корейку, грудинку, бекон, шинку, шийку, філей, балик, смаженину, карбонад, пастрому та інші (рисунок 14).

Рисунок 14 – Асортимент м’ясних копченостей зі свинини

Загальна класифікація копченостей наведена на рисунку 15.

Рисунок 15 –  Загальна класифікація копченостей

 10.2 Сировина для копченостей

Якість солоних виробів залежить від складу, стану і властивостей сировини, характеристики якої строго регламентуються технічними вимогами, що використовується.

Продукти з свинини готують з різних частин свинячих полутуш всіх категорій вгодованої у охолодженому стані. Не допускається використовувати м’ясо кабанів, м’ясо з м’яким шпиком, що маже, а для виробництва сирокопчених продуктів – свинину четвертої категорії. Використовують свинину в шкурі, з частково знятою шкурою і без неї.

Вироби з інших видів м’яса виробляють з туш, напівтуш і четвертин першої і другої категорії у охолодженому стані. Для виготовлення безкісткових варених, копчено-варених, копчено-залікованих, запечених і смажених продуктів рекомендується застосовувати парне м’ясо за умови його ритмічного надходження. Температура парного м’яса в товщі стегна повинна бути 30-35°С, після оброблення – не менше 30°С, після шприцювання розсолом температурою 1-5 °С – не вище 18 °С.

Загальними для всіх видів сировини, направленої на виробництво м’ясних продуктів, є вимоги до санітарно-гігієнічного стану, який визначає якість готових продуктів і термін їх зберігання. Сировина повинна бути від здорових тварин, свіжою, без ознак мікробного псування і згіркнення жиру.

З метою запобігання розвитку мікрофлори температура в глибині охолодженої сировини повинна знаходитися на рівні 0-4°С, розмороженої – не нижче 1°С.

Важливу роль при підборі сировини для виробів виконує значення рН. Цей показник впливає на найважливіші критерії якості виробів: вологоутримання, готовність до посолу, термін зберігання, органолептичні показники. Найбільшою мірою всім критеріям якості відповідає м’ясо з рН між 5,6 і 5,8.

Високі значення рН утрудняють масообмін під час посолу і термічної обробки. Таке м’ясо більш придатне для варених і варено-копчених продуктів, які в результаті меншої водовіддачі при нагріванні виходять соковитішими і ніжнішими. Вироби з м’яса з рН>6,2 гірше забарвлюються і мають скорочений термін зберігання. М’ясо з рН менше 5,8 краще не піддавати тепловій обробці, оскільки через високі втрати вологи вироби виходять жорсткими і сухими. Таку сировину доцільніше використовувати для сирокопчених виробів.

Таким чином, сортування сировини за рН перед обробкою є необхідним елементом технологічного процесу. При цьому слід мати на увазі, що між різними м’язами можуть бути істотні відмінності значень кислотності.

10.3 Технологічний процес виробництва м’ясних копченостей

Технологія продуктів з свинини, яловичини і баранини включає ряд загальних операцій: підготовку і оброблення сировини, посол, підготовку сировини до термічної обробки, термічну обробку, упаковку готових виробів. Разом з тим кожна група виробів відрізняється своїми специфічними особливостями (Рисунок 16).

Рисунок 16 – Загальна технологічна схема виробництва м’ясних копченостей

Підготовка і оброблення сировини. При прийманні сировину оглядають і при необхідності додатково проводять суху або мокру обробку. При сухій обробці ножем зіскоблюють або зрізають кров’яні згустки, синці, залишки щетини, крововиливи, забруднення, залишки діафрагми, бахрому і т.д.

Мокру обробку всієї поверхні (зовнішньої і внутрішньої) здійснюють у мийній машині або зі шланга з щітками при температурі води 35-50°С і тиску 1,5-2,0 МПа.

Розподіл туш виконують за схемами, вказаними тут.

Посол. У промисловій практиці користуються трьома класичними способами посолу: сухим, мокрим і змішаним, а також їх різними модифікаціями. В основі більшості варіантів посолу лежить шприцювання розсолом.

Вибір параметрів посолу залежить від призначення частин напівтуш, способів їх оброблення і особливостей організації технологічних процесів. Параметри посолу виробів з свинини (по А.І.Жарінову) представлені у таблиці 8.

Таблиця 8. – Технологічні параметри посолу свинини при різних способах організації процесу

Вид виробу Умови і параметри посолу
Окороки варені, копчено-варені Змішаний: шприцювання розсолом + натирання + витримка в чанах (1сут.) + витримка в розсолі (5-7 діб)
Мокрий: шприцювання + однократне масажування (1 ч) + витримка в розсолі (2-3 доби)
Корейка, грудинка копчено-варені

 

Мокрий: шприцювання розсолом + витримка в розсолі у чанах (3-5 діб) + витримка в розсолі (1 доба)
Змішаний: натирання сухою посолочною сумішшю + витримка в чанах (1доба) + витримка в розсолі (5-7 діб) + витримка без розсолу (1 доба)
Балик свинячий копчено-варений Натирання сухою посолочною сумішшю Витримка в чанах (2 доби.) + витримка в розсолі (5-7 діб) + витримка без розсолу ( 5 діб)
масажування (1-2 доби) у присутності розсолу (1 доба)
Окороки і рулети сирокопчені Змішаний: шприцювання розсолом + натирання сухою посолочною сумішшю + витримка (3 доби) + витримка в розсолі (7-10 діб) + вимочування, промивка
 

Корейка, грудинка, бекон сирокопчені

 

 

Спосіб 1: шприцювання розсолу + натирання сухою посолочною сумішшю + витримка в чанах (1-2 доби) + витримка у розсолі (5-7 діб) + витримка без розсолу (1 доба) + промивка
Спосіб II: натирання сухою посолочною сумішшю + витримка в чанах (1-2 доби) + витримка а розсолі (8-10 діб) + витримка без розсолу (1 доба) + промивка
Окорок, шинка, рулет, корейка, грудинка копчено-запечені Спосіб 1: шприцювання розсолом + витримка в розсолі (3-5 діб) + витримка без розсолу (1-2 доби)
Спосіб II: шприцювання розсолом + масажування

(1-1,5 доби)

Шийка запечена Спосіб 1: витримка в розсолі (1,5-2 год.)
Спосіб II: натирання сухою сумішшю солі і спецій
Спосіб III: масажування у присутності сухої суміші солі і спецій
Шпик солоний, угорський, листковий Сухий: натирання сухою сіллю + витримка у штабелі (7-10 діб)
Мокрий: укладання у чани з пересипкою сухою сіллю + заливка розсолом + витримка в розсолі (5-7 діб.)

При сухому способі посолу продукт натирають сіллю або сухою посолочною сумішшю вручну або у спеціальних машинах. При подальшому укладанні в штабель або чани кожний ряд додатково пересипають сіллю. Загальна витрата солі – 8-15 % до маси сировини. Тривалість посолу коливається від 7 до 30 діб залежно від виду, стану і розміру м’ясопродуктів. На посол 1 кг м’яса звичайно рекомендується 2-2,5 дні. Ступінь обезводнення м’яса при сухому посолі залежить від технології посолу. Найбільша втрата вологи відбувається при багатократній обробці сухою сіллю в умовах вільного стікання розсолу, якнайменша – при однократній обробці з подальшим укладанням продукту в непроникну тару.

Сухий посол дає найстійкіший продукт при зберіганні, але має ряд недоліків. Ці недоліки якнайменше виражені при посолі жирних м’ясопродуктів, оскільки жирова тканина майже не втрачає вологи. Сухий посол з подальшою витримкою у посолі застосовують при виготовленні шпика солоного, шпика по-домашньому, шпика копченого, сирокопчених і сиров’ялених окороків, бекону.

Для виробництва сирокопченого і сиров’яленого м’яса можна використовувати метод посолу у вакуумних пакетах. М’ясо натирають точно зваженою кількістю посолочної суміші, вкладають у пакет і проводять вакуумну упаковку. Посол проводять при температурі +5°С протягом 2-4 тижнів, при цьому кожні 2-3 дні перевертають шинку в пакеті Після закінчення процесу шинку промивають, підсушують і коптять. Перевагою даного методу є стандартизація якості виробів. При виготовленні буженини, карбонаду, шийки і свинини пресованої м’ясну сировину піддають сухому посолу без подальшої витримки в посолі. Сухий посол яловичини і баранини проводиться як вимушена міра.

Природний розсол, виділений при сухому посолі, (м’язова тканина виділяє 9-12 % розсолу до маси м’яса) містить, крім високої концентрації солі, розчинні білки і важливі для процесу посолу бактерії, стійкі до солі. Його доцільно використовувати для розведення  новонаведених розсолів.

Мокрий посол м’яса здійснюється шляхом занурення або введення розсолу в товщу продукту (шприцювання). Розсол, що вводиться при шприцюванні, називається шприцювальним, а що використовується для заливки – заливальним.

Змішаний посол широко використовується при виробництві майже всіх видів виробів з свинини, яловичини і баранини. Класична технологія цих виробів, заснована на змішаному посолі, полягає у наступному. Сировину шприцюють розсолом, натирають сухою посолочною сумішшю і витримують у штабелях, перекладаючи через певні проміжки часу для рівномірного просолення. Потім продукти заливають розсолом (30-60 % від маси сировини), попередньо підпресувавши їх, щоб продукти не спливли. Після закінчення мокрого посолу сировину витримують без розсолу для розподілу посолочних речовин і зтікання вологи.

Вказана технологія через тривалість і трудомісткість процесу використовується обмежено, переважно для посолу сирокопчених виробів великих розмірів (окороків, бекону та ін. ) У даний час, в основному застосовують інтенсивні методи посолу, що дозволяють істотно скоротити виробничий цикл.  Порівняльні схеми посолу показані на рисунку 17.

Слід зазначити, що подальша підготовка сировини до термічної обробки залежить від технології посолу.

Рисунок 17– Схеми посолу сировини

 Шприцювання розсолів у сировину можна проводити наступними способами: через кровоносну систему, уколами в м’язову тканину, безголковими  ін’єкторами.

Шприцювання через кровоносну систему проводять за допомогою голки без бічних отворів. Голку вводять у кровоносну судину (у окорок – в стегнову артерію, у лопатки – через плечову артерію), яку можна легко знайти при правильному обробленні туші.

Розсол уводять під тиском 105 Па у кількості від 6 до 16 % до маси сировини. Розсол витісняє залишкову венозну і артеріальну кров з кровоносних судин і капілярів, заповнюючи їх і просочуючи м’язову тканину сіллю. Перевага шприцювання через кровоносну систему – гігієнічність, швидкість, цілісність м’язової тканини і рівномірний розподіл розсолу. Необхідною умовою для посолу через кровоносну систему є хороше знекровлення і збереження судин непорушеними. Якщо на окороку або лопатці є порізи, то їх не можна шприцювати через кровоносну систему.

Даний метод не набув широкого поширення в галузі у зв’язку з високою трудомісткістю і необхідністю високої професійної підготовки робітників, а також неможливістю використовування багатокомпонентних розсолів.

Посол шприцюванням у м’язову тканину здійснюють за допомогою порожнистих латунних або нікельованих голок з діаметрально розташованими один від одного на рівній відстані отворами. Уколи проводять всією поверхнею продукту за спеціальними схемами.

Залежно від виду продукту вводять від 4 (корейки, грудинки) до 10 % (окороки) розсолу до маси продукту.

Перед шприцюванням  визначають початкову масу кожного відрубу. Кількість розсолу, що вводиться, контролюють  за допомогою спеціальних терезів і витратомірів. Дозування розсолу має особливе значення, оскільки вміст солі у готовому продукті впливає на його якісні характеристики.

Шприцювання можна проводити ручним одноголчатим ін’єктором або багатоголчатим шприцом з автоматизованою подачею сировини, його закріпленням і шприцюванням.

Шприцювання одноголчатим ін’єктором відрізняється простотою, проте не дає гарантій рівномірного розподілу посолочних речовин у сировині. Такий спосіб шприцювання використовують на підприємствах невеликої потужності.

Вживання багатоголчатих шприців забезпечує не тільки рівномірний розподіл посолочних речовин, але і дозволяє збільшити кількість розсолу, що вводиться, до 60-100 % до маси м’яса. Сучасні моделі шприців мають різні конструктивні рішення і різні комбінації голок для будь-яких продуктів. Деякі види шприців дають можливість одночасно проводити тендерізацію м’яса. Вони оснащені голками з ріжучою кромкою різного профілю, або голками з двома трубками: через внутрішню подається розсол; через зовнішню – повітря або вуглекислий газ, що розпушує структуру сировини.

Безпосередньо після шприцювання розсол зосереджений у початковій зоні, розміри якої залежать від проникності сировини і тиску шприцювання. Подальший перерозподіл розсолу в сировині відбувається за законом нестаціонарної фільтрації, представлені раніше.

Для підвищення проникності сировини застосовують механічну тендерізацію або масажування м’яса перед шприцюванням.

Механічна обробка сировини. Для інтенсифікації процесів розподілу розсолу і дозрівання м’яса застосовують механічну тендерізацію м’яса, тумблерування і масажування.

Тендерізація і тумблерування, як правило, використовуються для обробки низькосортної сировини, масажування – для м’яса з переважаючим вмістом м’язової тканини.

Механічна тендерізаиія – це спосіб розм’якшення тканин м’яса шляхом наколювання або відбиття сировини. Часткове руйнування і розпушування тканинних структур дає можливість поліпшити консистенцію, соковитість, збільшити проникність посолочних речовин і прискорити ферментативні процеси. Найбільш доцільно проводити механічну тендерізацію яловичини, яка в подальшому використовується для виготовлення реструктурованих продуктів.

Тендерізацію проводять на різного виду пристроях: валах з насічкою або з клиновидними зубами, пластинах з рифленою поверхнею або оснащених голками .

Найефективнішим є поєднання тендерізації з тумблеруванням або масажуванням.

Ці види механічної обробки сировини засновані на принципі використовування енергії падіння шматків м’яса з деякої висоти, удару їх один об одного, об виступи і стінки апарату. При цій обробці сировина піддається інтенсивним механічним деформаціям, що приводять до підвищення тиску в місці контакту. Стиснення і розширення м’язової тканини, що супроводжується виникненням змінних внутрішніх напруг, забезпечує інтенсивний перерозподіл фільтрації розсолу за системою пір і капілярів всередину м’яса.

Ефект масопереносу при тумблеруванні і масажуванні додатково посилюється у зв’язку з появою мікророзривів тканини і підвищенням її проникності.

Тумблерування – це обробка продукту в тумблерах, тобто ємностях (найчастіше циліндрових) з горизонтальною віссю обертання, оснащених шнеками, лопатями і виступами на внутрішній поверхні, що обертаються .

Тривалість тумблерування залежить від розмірів шматків, виду стану і властивостей сировини, типу пристроїв, попередньої обробки. Проте механічна обробка більше 16-24 ч погіршує органолептичні показники і знижує вихід у результаті деструкції м’яса.

У тумблерах переважно обробляють жорсткішу сировину – безкісткову яловичину і баранину.

Масажування – різновид інтенсивного перемішування. Масажер є місткістю, оснащеною лопатями, або шнеками, що обертаються. У масажерах відсутні ударні дії, тому обробка сировини менш інтенсивна, ніж у тумблерах, тривалість масажування значно більше.

Розсол можна вводити в сировину не тільки шприцюванням, але і частково в масажері або тумблері. Обробку в цих апаратах виконують безперервно або циклічно. В період механічних дій відбувається фільтрація-дифузійне перенесення, в період спокою – дифузійно.

Вибір параметрів механічної обробки для кожного виду продукту здійснюється індивідуально, виходячи з виду сировини і типу устаткування, яке є на підприємстві. Проте, є загальні рекомендації, що дозволяють одержати продукт хорошої якості:

–загальна тривалість активної фази механічної обробки повинна складати 300-500 хв.;

– кількість ударних дій робочого органу апарату на сировину за весь період посолу повинно бути не менше 3000 для свинини і 6000 для яловичини;

– загальна тривалість посолу свинини (за інших рівних умов) на 25-33% менше, ніж для яловичини.

Кісткову сировину (окороки) обробляють у тумблерах при частоті обертання 8 об/хв. за режимом: 10-20 хв. – обертання, однократна зупинка на 50 хв. Безкісткову сировину обробляють у массажерах за режимом: 20-30 хв. обертання, 45-60 хв. – зупинка; цикл повторюється 24-36 годин.

Використання вакууму (до 50 кПа) збільшує ефективність механічної обробки сировини. Механізм дії вакууму полягає у розтягуванні і потоншенні стінок клітин, розширенні пір і капілярів, видаленні повітряних міхурів, що в сукупності забезпечує краще проникнення посолочних речовин у м’ясо.

Однією з переваг вакуум-обробки є поліпшення кольору, смаку, аромату, консистенції в результаті виключення контакту кисню з продуктом. Крім того, вживання вакууму знижує бактерійне обсіменіння готового продукту, зменшує втрати цінних речовин і підвищує вихід.

Особливо ефективне вживання вакуумування при обробці яловичини. В даний час існують пристрої (фірма H.J. Lahgren, Голландія), що суміщають вакуум-масажування з підшприцьовуванням шматків м’яса і голковою тендерізацією.

Електромасажування, що  використовується для обробки парного м’яса, полягає в дії електричних імпульсів на заздалегідь ін’єктоване м’ясо. Періодичне скорочення і розслаблення парних м’язів (пульсація) впливає на процес перерозподілу посолочних речовин так само, як і механічна дія.

  • Особливості виробництва продукції формованого типу

Сучасний ринок вимагає новизни. Увагу споживача можна привернути навіть за рахунок додання продукту нової незвичайної форми.

Спосіб виробництва продуктів, сформованих з шматків м’яса, широко застосовується у практиці. Сировиною при цьому служать окремі, невеликих розмірів шматки м’яса, а зовнішній вигляд продукції повинен імітувати цільном’язові вироби. Такий ефект можна одержати в результаті реструктурування, тобто склеювання або відновлення структури м’яса.

Технологія, заснована на принципі реструктурування, має ряд переваг.

Відновлення структури засновано на адгезійно-когезійній взаємодії шматків м’яса. Основним компонентом, який забезпечує цю взаємодію, є м’язові білки.

Масажування або тумблерування сировини у присутності солі викликає часткове руйнування клітинних структур м’язових волокон і перехід солерозчинних білків у розчин (ексудат).

У результаті міжмолекулярної взаємодії м’язових білків підвищується адгезія (клейкість) ексудату і відбувається склеювання шматків м’яса, які після теплової обробки утворюють моноліт.

Утворення монолітної структури залежить від вигляду і стану м’яса (краще парне і охолоджене), від конструктивних особливостей масажера і режимів процесу, від використання зв’язуючих добавок.

Оптимальним є співвідношення тканин: 40 % м’язової, не більше 30 % жирової і не більше 15-20 % сполучної тканини.

Як зв’язуючи добавки, найбільш ефективне використовування плазми крові, молочних білків, желатину, підготовленої свинячої шкірки, а також метилцелюлози, карбоксиметилцелюлози, амілопектина.

Технологія реструктурованих продуктів обов’язково включає процеси їх пресування і формування, призначення яких полягає у посиленні когезійних властивостей зв’язуючих компонентів, утворенні суцільної структури (без шпарин) і наданні зручної для упаковки, транспортування, зберігання і порціонування форми.

Підготовка м’ясної сировини до термічної обробки. М’ясну сировину, посолену класичними методами посолу, вимочують, промивають, залишають для стікання, підсушують і формують (рисунок 19).

Вимочування проводять для видалення надмірної кількості солі із зовнішніх шарів продукту.. Продукт вимочують у проточній воді при температурі не вище 20°С. В кінці процесу проводять промивку, очищення шкури, видалення бахроми і можливих прирізок, стікання і підсушування протягом 2-3 годин. Підготовлені таким чином окороки, корейки, грудинки підпетльовують і відправляють на термообробку.

Для безкісткових виробів (рулетів, шинки у формі і в оболонках і інших видів) після вимочування і промивки з відрубів видаляють всі кістки і хрящі. Безкісткову сировину рекомендується масажувати в массажерах протягом 20-30 хв., після чого проводять формування.

При використовуванні інтенсивних способів обробки безкісткової сировини при посолі її відразу ж спрямовують на формування, що істотно спрощує процес.

Рисунок 19 – Підготовка сировини до термообробки після посолу

Формування проводять різними способами залежно від виду продукції, що виробляється. До них відносяться: перев’язування шпагатом і підпетльовування (карбонад, шийка, філей); загортання у полімерні плівки з подальшим перев’язуванням шпагатом, накладенням кліпс і підпетльовування (рулети, балик, окорок, філей); закладка сировини безпосередньо в прес-форми (рулети, шинка, яловичина пряна варена); упаковка спочатку в плівкові полімерні пакети, а потім в прес-форму (шинка); наповнення кусковою сировиною оболонок великого діаметру (реструктуровані вироби), вкладання сировини в еластичні сітки різного діаметру і конфігурації.

При виробленні виробів у прес-формах форми заздалегідь вистилають целофаном або пергаментом для запобігання прилипанню продукту після термообробки.

Сучасні типи прес-форм мають на внутрішній поверхні адгезіоннє покриття, у зв’язку з чим целофан і пергамент не застосовують. Упаковка сировини у вакуум-пакети дає можливість подовжувати термін зберігання готової продукції.

Для отримання необхідного ступеня монолітності формованих виробів необхідно уникати пустот при закладці, додатково масажувати (30-40 хв.) перед формуванням, використовувати підвищуючі адгезію добавки, а також підпресовують сировину.

Найвищі якісні показники одержують при використовуванні сучасних вакуумних пристроїв, для укладання, підпресовування і закриття прес-форм.

Термічну обробку цільном’язових м’ясопродуктів з свинини, яловичини і баранини проводять з наступною метою: продукт повинен бути доведений до стану кулінарної готовності, мати необхідні органолептичні показники і гарантовану санітарно-гігієнічну безпеку, стійкість при зберіганні. Основні операції термічної обробки солоних виробів – копчення, запікання, варіння, сушка, охолоджування.

Копчення проводять при виробництві копчено-варених, копчено-запечених і сирокопчених виробів, що, в основному, мають відкриту поверхню.

Оскільки копченню, як правило, передує операція посолу, то в процесі посолу, особливо при інтенсивних методах обробки, істотно збільшується проникність сировини для коптильних речовин.

У період копчення одночасно з поглинанням м’ясною сировиною коптильних речовин протікають і інші процеси. У поєднанні з збезводненням, сушкою консервуючою дією куховарської солі, копчення забезпечує достатню стійкість виробів до дії мікроорганізмів, тобто є одним із способів консервування. Копчення слід розглядати як комплекс взаємопов’язаних процесів: власне копчення, збезводнення і біохімічні зміни.

Характер протікаючих процесів обумовлюється режимами копчення. При гарячому копченні (30-50°С) і копченні-запіканні (80-95°С) відбувається зварювання колагену і часткова денатурація білків, при холодному копчені (18-22°С) розвиваються ферментативні процеси. Міняючи спрямованість біохімічних змін, за допомогою температури копчення можна одержувати різний технологічний результат, органолептичні показники і стійкість при зберіганні.

Тривалість процесу холодного копчення – від 12 до 72 год. Тривалість гарячого копчення, характерного для копчено-варених і копчено-запечених виробів, складає при 80-100 °С від 1 до 18 год., при 30-50 °С від 2 до 48 год. Швидкість руху коптильного середовища 0,125-0,35 м/с.

Після завершення копчення копчено-варені м’ясопродукти спрямовують на варіння, копчено-запечені – на запікання, сирокопчені – на сушку.

Запікання. Нагрівання гарячим повітрям або легко-димовою сумішшю застосовують при виготовленні копчено-запечених, запечених і смажених м’ясопродуктів. Температура запікання – 80-185 °С. Запікання здійснюють у контакті з гріючим середовищем або у формах до досягнення температури в центрі продукту 70-72 °С.

При запіканні швидко встановлюється градієнт температур, направлений від периферії продукту до його центру. Це сприяє підсушуванню і ущільненню поверхневого шару. Подальший нагрів при-наявності сухого шару на поверхні продукту зумовлює особливості зміні продукту: на його поверхні характерні зміни, властиві сухому нагріву, для внутрішньої частини – вологому. У зовнішньому шарі починають протікати процеси пірогенетичного розпаду складових частин м’яса, в результаті яких, при температурі вище 5°С утворюються леткі речовини з приємним смаком і ароматом. Утворення ущільненого шару перешкоджає випаровуванню вологи, виділенню бульйону і жиру. Завдяки цьому запечені вироби мають вищі виходи, ніжну консистенцію і соковитість.

Запікання здійснюють у електричних або газових ротаційних печах, або у звичайних обжарювальних камерах.

Карбонад, буженину і шийку укладають у металеві тази, змащені свинячим жиром і ставлять на полиці печі. Тривалість запікання залежить від температури повітря, маси продукту і складає при температурі 120-150 °С для буженини 3-5 год., карбонаду – 1,5-2 год., шийки – 2 5-3,5 год.

При запіканні буженини і карбонаду в термокамерах при температурі 35-90 °С тривалість обробки складає 5-7 год. Процес запікання м’ясопродуктів може бути інтенсифікований у разі вживання східчастих режимів запікання у термокамерах з автоматичним регулюванням режимів. Запікання проводять у три стадії, перша стадія – температура гріючого середовища 185 ± 5 °С до досягнення у товщі продукту температури 10 °С, друга стадія – температура гріючого середовища 115 ± 5 °С до досягнення у товщі продукту температури 60 °С, третя стадія – температура гріючого середовища 145 + 5 °С  до досягнення у товщі продукту температури 72 °С

Копчено-запечені вироби піддаються тепловій обробці у обжарювальних камерах при температурі 95-100 °С (2-3 год.), а потім 75-80 °С до досягнення її в товщі продукту 68-70 °С.

Рулет київський особливий запікають у повітряному середовищі при температурі 30-85 °С до досягнення у товщі продукту температури 70-72 °С.

Запечені вироби охолоджують в  камерах при   8 °С до температури не вище 8 °С.

Обсмажування. Під обсмажуванням розуміють теплову обробку м’ясних продуктів у присутності достатньо великої кількості жиру (5-10 % маси продукту). Розплавлений жир виконує роль рідкого теплоносія і забезпечує рівномірний нагрів всієї поверхні і на деяку глибину до температури вище 100 °С в умовах, близьких до сухого нагріву. Жир володіє невеликою теплопровідністю і захищає продукт від сильного місцевого перегріву. В процесі обсмажування відбуваються специфічні хімічні зміни компонентів жиру, що надає продукту своєрідного запаху і смаку.

При обсмажуванні, як і при запіканні, зневоднюється зовнішній шар внаслідок випаровування води і термовологопровідності. Температура поверхневого шару .при обсмажуванні підвищується до 135 °С і більше. При виготовленні буженини і карбонаду в смаженому виді обсмажування виконують на плиті протягом 1 год., після чого поміщають у духову шафу і продовжують процес при 150-170 °С, буженини 2,5-4 год., карбонаду 0,5 год. Готові вироби охолоджують при 0-8 °С до досягнення температури в товщі виробу 8 °С і нижче.

Варіння. Цей спосіб теплової обробки використовують як проміжний процес технологічної обробки, або як завершальний етап виробництва продукції, на якому продукти доводять до стану кулінарної готовності.

Варіння цільном’язових м’ясопродуктів проводять гарячою водою, пароповітряною сумішшю або вологим повітрям при температурах вище 70 °С. Варіння, як вологий нагрів, при помірних температурах супроводжується розвитком важливих фізико-хімічних змін.

При нагріванні до 60-75°С завершується теплова денатурація білків, відбувається незворотне скорочення м’язових волокон. Це викликає відділення вологи, зміцнення структури.

При температурі 58-65°С відбувається перехід колагену у водорозчинний глютин, який після охолодження желює. Желювання глютину підвищує водоутримуючу здатність і адгезійну міцність реструктурованих м’ясопродуктів. Отримання монолітного соковитого виробу відбувається при певному ступені гідротермічного розпаду колагену, дезагрегувати повинно не менше 35-40 % колагену.

У результаті розпаду білків, ліпідів і інших речовин у продукті накопичуються смако-ароматичні речовини. При цьому, чим м’якші режими варки, тим більше виражений специфічний м’ясний аромат готових виробів. У процесі варки при температурі 60-70 °С завершується реакція кольороутворення, в результаті якої продукт набуває рожево-червоного забарвлення.

Пастеризуючий ефект нагріву один з найважливіших аспектів варки. При нагріві до 68-70°С гине основна маса мікроорганізмів, ферменти інактивуються.

Враховуючи всі фізико-хімічні зміни продукту і зміни мікрофлори, варку закінчують досягши температури  в товщі виробу 71 ± 1°С

Способи і режими варки істотно впливають на якісні характеристики продукту, втрати маси і цінних харчових речовин.

Вирішальну дію на ці зміни надає температура і тривалість варки, розміри продукту і співвідношення кількості продукту і води.

М’які режими варки (при температурах 70-75°С) дозволяють одержувати продукцію соковитішу, ніжну, з підвищеними виходами. З підвищенням температури збільшується кількість жиру, що виплавляється, Так, при варінні солоної свинини втрачається 25-35 % води, 5-7 % азотистих речовин (в основному, глютина і екстрактних речовин), більше 50 % куховарської солі, нітриту натрію і мінеральних речовин, до 5 % жиру до маси свинини. При варінні копчених виробів втрачається деяка кількість коптильних речовин. Обезводнення при тепловій обробці приводить до збільшення жорсткості продукту.

Таким чином, чим нижче температура теплової обробки, тим більше вихід і якість продукту. З цієї причини варіння проводять при температурі гріючого середовища близькій до 70-72 °С.

При тривалому варінні посилюються втрати розчинних речовин і жиру, руйнуються з’єднувальні оболонки, що зв’язують м’язові пучки, м’ясо стає волокнистим.

Щоб зменшити перехід розчинних речовин у бульйон, треба завантажувати продукт у воду або пароварочні камери, в яких температура у момент завантаження знаходиться на рівні 95-100 °С. При цьому в результаті денатурації білків на поверхні продукту утворюється ущільнений шар, який затрудняє перехід у воду корисних речовин. При варінні у воді об’єм води повинен бути мінімальним, оскільки втрати речовин прямо пропорційні об’єму води.

Термообробку окороків, корейок, грудинок, рулетів і виробів у формі, як правило, проводять найпростішим способом – у воді в котлах. Підготовлену сировину в корзині (формі) або на рамі (окороки, корейки, грудинки) повністю занурюють у воду, нагріту до 95-100 °С Через 30 хв. температуру в котлах встановлюють на рівень 70-85 °С і ведуть процес з розрахунку 45-55 хв. нагріву на 1 кг маси продукту. При варінні окороків через 30 хв. рівень води в котлах знижують на 7-10 см, та на довжину голяшки або рульки. Для рулетів, корейки і грудинки після посолу або копчення тривалість варіння при температурі 75-80°С розраховують, виходячи з терміну – 50-55 хв. на 1 кг маси

Варіння парою – більш сучасне, гігієнічне і інтенсивне. Всі види солоних виробів можна піддавати термообробці у пароварочних камерах. При цьому, слід мати на увазі наступне: – для окороків може відбутися розварювання м’ясної частини біля ніжки, – рулети необхідно варити тільки в спеціальних піддонах для збору жиру, – оптимальна температура нагріву виробів у прес-формах 78-90 °С, – температура варіння залежить від виду оболонки, що використовується, для білкозинової і кутізинової – не більше 76-78 °С, для целофанової – 78-80 °С, для синюги і фіброуса – 80-85 °С.

Тривалість нагріву – 2,5-3,5 год. залежно від діаметра оболонки.

При варінні сировини в прес-формах гріючим середовищем є металева поверхня. Варіння у формах має ряд переваг: зменшуються втрати маси продукту, допускається заміна водяного обігріву паровим або повітряним, забезпечується вищий санітарний рівень виробництва. При варінні у формах завдяки меншій втраті м’ясного соку продукт виходить монолітним і смачним. Бульйон і жир, що виділився при варінні, залишається у формі, утворюючи при застиганні желе. Вихід продукції збільшується.

Термообробку сировини в прес-формах проводять у котлах або пароварочних камерах. Протягом перших 30хв. підтримують температуру 100 °С, а потім її знижують до 80-85 °С і підтримують до закінчення процесу. Тривалість варіння встановлюють з розрахунку 50 хв. на 1 кг шинки. Потім з форм зливають бульйон, продукт охолоджують протягом години і підпресовують, а потім остаточно охолоджують протягом 12 год. при температурі  0-2 °С.

Для оплавлення застиглого бульйону і жиру на стінках охолоджені форми з шинкою короткочасно обігрівають гарячою водою. Шинку витягують перекиданням форм. Продукт зачищають від застиглого жиру і бульйону, загортають у пергаментний папір або целофан і спрямовують на реалізацію.

Варені окороки корейки, грудинки, рулети промивають водою температурою 30-40 °С і охолоджують під душем. Вироби, що виготовляються у оболонках, для запобігання скупчуванню бульйону, проколюють голкою (штрикують), а потім промивають батони водою під душем.

Окороки після охолоджування зачищають і видаляють тазову кістку.

Сушіння. При виробництві сирокопчених і сиров’ялених виробів на завершальному етапі технологічного процесу їх піддають сушці. Тривалість сушки  залежить від виду виробів. Для філею, шийки і балику, які коптять і сушать у оболонці, тривалість процесу – 10-15 діб; для окороків, рулетів, грудинки – 3-7 діб.

Сушку проводять у спеціальних камерах, оснащених кондиціонерами при температурі 12-15°С, відносній вологості 75-82 % і швидкості руху повітря 0,05-0,1 м/с.

При обезводненні виробів із збереженою природною клітинною структурою протікають такі ж фізико-хімічні і мікробіологічні процеси як і при сушці сирокопчених ковбас.

Охолодження і зберігання. Охолодження після теплової обробки необхідне для запобігання розвитку спор мікроорганізмів, що викликають псування готових продуктів. Пониження температури повинне бути швидким, щоб уникнути розвитку мікрофлори.

Швидке охолоджування дозволяє також понизити втрати маси. З цієї причини варені і копчено-варені вироби охолоджують у два прийоми: під душем водою з температурою 10-12°С протягом 20-30 хвилин до температури в центрі 27-30 °С, а потім у камерах повітряного охолоджування при температурі 4 °С і відносній вологості повітря 95 %. Температура у центрі виробів повинна бути 4 ± 4 °С. Формовані вироби також краще охолоджувати двофазним способом при наступних режимах. Перша фаза –охолоджування водопровідною водою (t = 12-15 °С) протягом 30-40 хв. до досягнення температури в центрі виробу 38-40 °С. Друга фаза – охолодження повітрям або розсолом при негативних температурах (не нижче 7 °С) протягом 40-50 хв. до досягнення температури в центрі 2 ± 2 °С. Такий спосіб дозволяє не тільки інтенсифікувати процес, але і понизити втрати маси на 2–3 % (при порушенні правил охолоджування вони можуть досягати 6 %).

Охолоджування копчено-запечених, запечених й смажених виробів проводять повітрям у камерах охолоджування при температурі 4 °С і відносній вологості повітря 95 %. Термін зберігання нормується залежно від виду виробу і способу упаковування. Варені вироби зберігають 3-4 доби, копчено-варені, запечені і смажені – 5 діб, сирокопчені залежно від температури – від 15 діб до чотирьох місяців.

З метою подовження термінів зберігання готової продукції у деяких випадках використовують принцип пост-пастеризації, полягаючий у тому, що після охолоджування виробу знов упаковують в полімерні пакети і піддають короткочасному високотемпературному нагріву. Вживання паро-, газонепроникних (особливо поліамідних і асептичних) пакувальних матеріалів, вакуумування пакетів з продукцією, введення у пакети при упаковці інертних газів і їх сумішей знижує вірогідність мікробіологічного псування.

Продукцію сервірувальної нарізки в деяких випадках обробляють з поверхні аерозолем, що містить 0,5-3.0 % молочної або аскорбінової кислоти.

Коптінням називають обробку солених м’ясопродуктів димом. Коптіння має консервуючу дію, надає продуктам специфічного аромату. Коптильний дим – продукт згорання дерева, в якому знаходяться бактерицидні речовини (фенол, крезол, скипидар, формалін, різні спирти, альдегіди і кислоти), а також аміак, вуглекислота, окис вуглецю.

Бактерицидна дія коптильного диму особливо сильно проявляється в сполученні з посолом.

Механізм коптіння представляє собою поступове проникнення складових компонентів диму з поверхні продукту в його глибину. Спочатку частина компонентів підкладається на поверхні продукту, причому чим вища вологість продукту, тим більша кількість речовин залишається на його поверхні. Коли поверхня підсихає, умови проникнення диму в середину продукту погіршуються. Коптильні речовини тим швидше проникають у продукт, чим більша концентрація і вологість диму і вище його температура.

Коптіння змінює колір м’яса шляхом відкладання на його поверхні і частково в глибині дрібних часток диму, вифарбованих у коричнево-червоний колір. Інтенсивність забарвлення залежить від густоти, температури і вологості диму, від ступеню дисперсності, швидкості і характеру руху диму по відношенню до продукту.

Коптіння виконує також дубильну дію на натуральні ковбасні оболонки. В результаті підвищення їх стійкості до взаємодії з теплом і вологою не порушується цілість ковбасних батонів при тепловій обробці (варці).

Джерелом коптильного диму є деревина. Найбільш повноцінне коптіння отримують при згоранні дров і стружки дуба, чинари, бука, берези (без кори), вільхи, кедра, коли отримують неповне згорання деревини і утворений дим в достатній кількості насичений органічними речовинами. Для отримання такого диму на дрова насипають шар зволоженої стружки. Це призводить до того, що зона і інтенсивність горіння зменшується, дим стає більш насиченим корисними компонентами.

Існують два способи коптіння – гарячий і холодний.

За гарячого способу коптіння проходить при температурі 40…60 °С на протязі від 6… 12 годин до 1…2 діб. Перевага його полягає у швидкості виконання операції. Але так як тривалість коптіння невелика і продукти втрачають дуже мало вологи, вони непридатні для тривалого зберігання.

Холодне коптіння проводять при температурі 12…22 °С протягом 2…5 діб. При цьому продукти піддають дії негустого диму, волога з виробів видаляється рівномірно, копченості добре підсихають і зберігаються тривалий час.

Продукти коптять у спеціальних камерах або в автокоптилках. Камери будують у вигляді закритих цегляних споруд або у вигляді шахт. Паливо спалюють унизу шахти або обладнують спеціальні димогенератори.

Режим коптіння встановлюється залежно від призначення і якості виробів. Перед коптінням солоні вироби промивають водою, пересолені вимочують у холодній воді на протязі 2…5 годин. Потім їх підсушують в прохолодному приміщенні. Коптять спочатку більш густим димом, потім густоту диму і температуру поступово знижують. Добре прокопчені продукти забарвлені в жовто-коричневий колір, приємно пахнуть і мають суху поверхню.

Окорока коптять від 3 годин до 2…3 діб у залежності від цільового призначення. Щоб покращити стійкість копчених окороків до зберігання, їх сушать 10…20 діб при 12…15 °С і відносній вологості 75 %.

1 Trackback / Pingback

  1. Зміст | НАУКОВО-ТЕХНІЧНА БІБЛІОТЕКА

Leave a Reply

Your email address will not be published.


*