9.1. Класифікація машин й обладнання для забою великої рогатої худоби і свиней
9.2 Підвісний транспорт
9.3. Машини й обладнання для оглушення, забою та знекровлення
9.4 Обладнання для знімання й обробки шкур
9.5 Обладнання для обробки туш
9.6 Машини й обладнання для оброблення туш
9.1. Класифікація машин й обладнання для забою великої рогатої худоби і свиней
Технологічний процес у м’ясній промисловості починається з приймання живих тварин і закінчується виготовленням сировини для подальшої переробки її на готову продукцію. Ця сировина є охолоджене м’ясо – основним продукт, а також кишки, субпродукти, тваринний жир, кров, шкіри та інше.
З точки зору механізації велику частину обладнання для забою ВРХ і свиней слід розглядати разом. Це обладнання для забою і знекровлення, знімання шкури, розпилювання і розбирання туш.
Загалом машини й обладнання для забою і розбирання туш ВРХ і свиней у потоково-технологічних лініях можна класифікувати відповідно до схеми, наведеної у таблиці 1.11.
Таблиця 1.11. – Класифікація машин й обладнання для забою і розбирання туш ВРХ і свиней
| Забій ВРХ | Забій свиней | |
| зі зніманням шкури | без знімання шкури | |
| · підвісний транспорт;
· обладнання для оглушення; · обладнання для знекровлення |
||
| · обладнання для миття туш | ||
| · обладнання для часткового обшпарювання і миття туш | · обладнання для обшпарювання туш | |
| · скребкові машини для відокремлення щетини | ||
| · машини для кінцевого очищення туш | · обладнання для обпалювання туш без знімання шкури | |
| · машини для додаткового очищення туш | ||
| · обладнання для знімання шкури | ||
| · обладнання і машини для розпилювання і розрубування туш | ||
Підвісні шляхи – основний транспортний засіб підприємства для транспортування туш у цеху забою тварин і розбирання туш.
Підвісні шляхи класифікують:
1) за профілем рейки:
- прямокутного профілю зі сталевої шини – однорейковий підвісний шлях;
- швелерного профілю – дворейковий підвісний шлях;
- трубчастого профілю – трубчасті шляхи.
- за видом приводу:
- вручну;
- механізований;
- гравітаційний (по похилій рейці).
Підвісні шляхи з механізованим переміщенням туш називають конвеєрними. Конвеєрні лінії класифікують за:
1) призначенням:
- для одного виду продукту;
- універсальні.
2) конструкцією вантажоносійних органів:
- з постійно закріпленими;
- зі знімними.
3) розміщенням у просторі:
- площинні (горизонтальні, вертикальні, похилі);
- просторові.
4) типом тягового органу:
- ланцюгові;
- канатні.
5) типом руху тягового органу:
- безперервного руху;
- пульсуючі.
Однорейковий підвісний шлях. В однорейковому підвісному шляху (рисунок 1.32, а) підвіска кріпиться до балки за допомогою стяжного башмака (болти кріплення стяжного башмака до несучої балки й болт кріплення рейки до підвіски на рисунку відзначені тільки осьовими лініями). Рейкою зі смугової сталі котиться ходовий ролик. На стромі ролика підвішується вантаж. Осьова лінія підвішеного вантажу збігається з осьовою лінією рейки. Край ролика не повинен сходити з рейки. Для попередження цього над роликом перебувають захисні ґрати, що особливо потрібні для тих безконвеєрних підвісних шляхів, на які вантаж підвішується за допомогою підйому. Захисні ґрати не дозволяють ролику зіскочити з рейки.
Дворейковий підвісний шлях.
Дворейковий підвісний шлях (рисунок 1.32, б) за конструкцією каркаса й типу підвіски однотипний зі звичайним підвісним шляхом. У ньому як рейка використовуються два швелери або двотавровий профіль висотою 120 мм і відстанню між балками 25 мм (між якими підвішується серга для вантажу). Як несучий орган застосовується литий візок із двома роликами, що за масою значно перевершує несучий ролик шляху зі смугової сталі.
Трубчастий підвісний шлях.
На малих бойнях, а також на лініях знекровлювання свиней і на ділянках оброблення туш зустрічаються трубчасті шляхи з переміщенням вантажу на ковзному гаку (рисунок 1.32, в). Трубу необхідно змащувати для зменшення тертя при ковзанні гака. Через наявність змащення такий тип підвісного шляху не відповідає санітарним вимогам виробництва.
Рисунок 1.32 – Підвісні шляхи:
а)- однорейковий: 1- балка для кріплення рейки; 2- стяжний башмак; 3- захисні грати; 4- підвіска; 5- ходовий ролик; 6- рейка підвісного шляху;
б) – дворейковий: 1- підпора; 2- литий візок; 3- розгалужина шляху; 4- двотаврова рейка; 5- підвіска;
в) – трубчастий: 1- шлях; 2- підвіска, що ковзає;
г) – трубчастий з котковою підвіскою: 1- підвіска; 2- підшипник; 3- дужка; 4- коток; 5- труба
Трубчастий шлях з котковою підвіскою зустрічається у м’ясопереробних підприємствах малої та середньої потужності. За елементами конструкції (рисунок 1.32, г) він подібний з однорейковим підвісним шляхом зі смугової сталі. Але замість рейки тут труба, якою переміщається підвіска – ролик або коток.
Вимоги до підвісних шляхів:
- забезпечення поточності виробництва;
- простота і легкість конструкції;
- можливість регулювання швидкості руху тягового органу;
- безпека обслуговування;
- зручність монтажу, ремонту і експлуатації;
- забезпечення нормальних санітарно-гігієнічних умов обробки продукції і переміщення вантажів.
Підвісні конвеєри (рисунок 1.33) складаються з: привідної і натяжної станції 1, кареток з підвісками 2, підвісного шляху 3, ланцюга конвеєру 4, поворотних кутових блоків 5.
Рисунок 1.33 – Схема підвісного конвеєра:
1 — привідна і натяжна станції; 2 — поворотні кутові блоки;
3 — каретка з підвісками; 4 — підвісний шлях; 5 — ланцюг конвеєра
Вимоги безпеки при експлуатації підвісних конвеєрів.
Конвеєр на початку, наприкінці й на всьому протязі не більш ніж через кожні 10 м повинен мати кнопки аварійної зупинки, розташовані у легкодоступних і освітлених місцях. При проходженні конвеєра через кілька приміщень кнопки «Стоп» повинні бути в кожному приміщенні, а кнопки «Пуск» – тільки у одному або двох кінцевих пунктах. На ділянках конвеєрів, що перебувають поза зоною видимості оператора пульта керування, повинна бути встановлена попереджувальна звукова або світлова сигналізація, що включається автоматично при пуску конвеєра. Від моменту подачі сигналу до пуску конвеєра повинно бути досить часу (мінімум 10 с), щоб люди, що перебувають у небезпечній зоні, могли вийти. Похилі й вертикальні ділянки конвеєрів повинні мати запобіжні пристосування, що запобігають можливість зворотнього ходу або перевищення швидкості конвеєрів у випадку відключення привода. Термінова зупинка конвеєра у випадках, передбачених виробничою інструкцією шляхом натискання кнопки «Стоп», повинна здійснюватись особою, що першою виявила аварійну ситуацію.
Проходи й робочі місця, розташовані під трасою проходження підвісного конвеєра, повинні бути обгороджені сіткою, що забезпечує захист персоналу від травмування у випадку падіння вантажу з конвеєра. Обертові елементи конвеєрів, розташовані нижче 2,4 м, а також привод повинні бути закриті кожухами. Шляхові балки підвісного конвеєра, до яких повинні кріпитися смугові або трубчасті шляхи, повинні мати шестиразовий запас міцності. Підвіски смугового шляху, за допомогою яких смуговий шлях прикріплюється до шляхових балок, повинні мати несучу здатність не менш 430 кг і мати запас міцності не менш 1,5 номінального навантаження. Після монтажу й обкатування, а також періодично один раз у три роки конвеєри повинні бути піддані статичним випробуванням при навантаженні 1,25 номінальною, а також динамічним випробуванням при навантаженні 1,1 номінальною. Стрілки підвісних шляхів повинні бути розраховані на навантаження не менш 500 кг і мати запас міцності не менш 1,5. Крайні положення переміщень повинні бути обмежені.
Швидкість руху ланцюгових конвеєрів повинна бути при транспортуванні штучних вантажів стопками 0,1-0,15 м/с, а при транспортуванні окремих штучних вантажів (ящиків) 0,3-0,5 м/с.
Відстань між осями роликів повинна відповідати розмірам переміщуваного вантажу таким чином, щоб він опирався не менш ніж на три ролики. Кут нахилу роликового конвеєра повинен бути не менш 4°. Наприкінці похилих роликових конвеєрів при швидкості руху вантажу більше 1 м/с повинні бути встановлені гасителі швидкості у вигляді зустрічних ухилів або амортизаторів.
Періодичність огляду вантажозахватних пристроїв посадовими особами становить: траверс – 1 раз в 6 місяців; кліщів і інших захватів – 1 раз на місяць; строп – кожні 10 днів, за винятком рідко використовуваних, які оглядаються перед роботою.
9.3. Машини й обладнання для оглушення, забою та знекровлення
Обладнання для оглушення тварин
Призначення оглушення тварин: паралізувати тварину, щоб полегшити її забій та видалення крові. Обладнання для оглушення повинне проводити забій тварин за короткий проміжок часу (до 20 с).
Для оглушення тварин використовують різне обладнання, яке в залежності від способу оглушення класифікується таким чином:
- електричне (забій електричним струмом);
- механічне (дерев’яним молотом, пневмомолотом, пістолетом без порушення цілості кісток черепа);
- анестезійне (газова суміш діоксиду вуглецю і повітря або, переважно для свиней, вуглекислий газ).
На підприємствах м’ясної промисловості застосовують три схеми електрооглушення у залежності від способу підведення електроконтактів до туші тварин (рисунок 1.34).
Рисунок 1.34 – Засоби електрооглушення ВРХ
Перша схема. Для оглушення контакти накладають на потиличну частину голови, проколюючи шкіру за допомогою вилкоподібного стеку 1 (рисунок 1.34, а).
Друга схема. Одним контактом служить вмонтований у стек 1 гострий стрижень, який накладають на потиличну частину голови, проколюючи шкіру. Другим контактом є металева плита 2, на якій тварина стоїть передніми ногами. Задніми ногами тварина стоїть на ізольованій гумовій плиті 3 (рисунок 1.34, б).
Третя схема. Електроконтактами є плити, що змонтовані на підлозі боксу. Плити ізольовані між собою, до них підведений трифазний струм: І фаза підведена до першої і четвертої плит, ІІ – до другої і п’ятої, ІІІ – до третьої і шостої плит. Після розміщення тварини у боксі до контактів підводять електричний струм (рисунок 1.34, в).
Для оглушення свиней використовують електрощипці і вилкоподібний стек.
Апарати для електрооглушення. Апарат ФЕОР-1 (рисунок 1.35, а) складається із двох кінцевих вимикачів, станції керування й стека. Кінцеві вимикачі встановлюють у боксі. Вони слугують для розмикання ланцюга, що живить електрострумом стек, при піднятій рухливій стінці боксу. Станція керування являє собою металеву шафу, у якому змонтовані трансформатор, реле часу, проміжне реле, запобіжники. На лівій стороні шафи встановлені контрольно-вимірювальні прилади й вимикач апарата.
Вимикач на рукоятці стека обладнаний важелем. При натисканні на важіль подається напруга на стек, а на апараті загоряється сигнальна лампа, що вказує його готовність до роботи. Для оглушення тварини робітник кінцем стека вколює його в потиличну частину голови, натискаючи при цьому на важіль вимикача доти, поки у тварини не припиняться рухові функції. Залежно від виду й віку тварин напругу змінюють у межах 70-80 В. Тривалість оглушення становить у середньому для телят 6-7 с, дорослих тварин 10-15, биків до 25 с.
Апарат ФЕОС (рисунок 1.35, б) складається зі станції керування, високочастотного агрегату й двох вилок для оглушення тварин. Станція керування являє собою металеву шафу, на лицьовій панелі якої розташовані контрольно-вимірювальні й сигнальні прилади, а також кнопки вмикання й вимикання апарату.
Високочастотний агрегат являє собою генератор високої частоти (220 В, 240 Гц), як привод у ньому використаний електродвигун. Кожна із двох вилок (стеків) – це порожня труба, на кінці якої закріплені на ізоляційній колоді два мідних електроди. Електричний струм до електродів подається дротами, пропущеними через трубку. Стек має вимикач подачі напруги на електроди.
Рисунок 1.35 – Апарати для електрооглушення:
а — апарат ФЕОР-1 для великої рогатої худоби:1 — кінцеві вимикачі; 2— станція керування; 3 — стек для оглушення;
б — апарат ФЕОС для свиней: 1 — вилка; 2 — станція керування; 3— генератор високої частоти
Тварин оглушають шляхом накладення електродів стеків на потиличну частину голови, злегка пробиваючи шкіру. Електроди розміщають якнайближче до скроневих ямок, притискаючи їх з деяким зусиллям для створення гарного контакту. При слабкому контакті в місці зіткнення електродів зі шкірою спостерігається іскріння й виділяється велика кількість теплоти, що приводить до опіків шкіри, а ефективність оглушення різко знижується. Тривалість оглушення 8-12 с.
Технічні характеристики апаратів для електрооглушення наведені в таблиці 1.12.
Таблиця 1.12 – Технічні характеристики апаратів для електрооглушення
| Показник | ФЕОР-1 | ФЕОС |
| Пропускна здатність, голів у годину | 50 | 100 |
| Тривалість оглушення, с | До 25 | До 15 |
| Напруга струму для оглушення, В | 70-80 (110-130) | 220-250 |
| Напруга мережі, В | 220/380 | 220/380 |
| Маса станції керування, кг | 47 | 117 |
| Маса стека, кг | 2 | 3 |
Бокси й фіксуючі конвеєри.
Електрооглушення худоби виконують у боксах. Вони являють собою пристрої, призначені для фіксації тварин у певному положенні. Залежно від схеми організації загону тварин і розташування боксів у цеху їх виготовляють у правому і лівому виконаннях. Конструкція боксів повинна забезпечити безпеку робітників і не утрудняти виконання ними операції оглушення; необхідно, щоб стінки й підлога були гладкими, без виступів, які могли б ранити тварину при її падінні; прохідні двері повинні закриватися за ходом руху тварин.
Бокси бувають періодичної й безперервної дії; напівавтоматичними й автоматичними; одинарними – для розміщення однієї тварини, подвійними – для розміщення двох тварин; карусельними й універсальними (рисунок 1.36) Довжина одинарного боксу 2,5 м, подвійного – 5, ширина боксу 0,7-0,9 м. У подвійному боксі спочатку оглушають тварину, що ввійшла в бокс другою, потім – ту, що ввійшла першою.
Напівавтоматичний бокс (рисунок 1.36, а) складається з металевої камери й приводного механізму (лебідки). Камера – це прямокутне приміщення, відкрите зверху й відповідне розмірам тварин. При включенні приводного механізму підлога камери повертається, передня стінка піднімається й приголомшена тварина зсковзує на підлогу.
Автоматичні бокси простіші за конструкцією, ніж напівавтоматичні, і займають меншу площу. Рама автоматичного боксу зварна. Задня й одна бічна стінки виконані глухими, інша бічна стінка має дверцята, через яку в камеру боксу заганяють тварин. Дверцята переміщаються у вертикальній площині за напрямними. Їх піднімають і закривають вручну за допомогою лебідки й противаги. Підлога боксу закріплена на поворотній осі. Передня рухлива стінка з’єднана з підлогою через систему блоків і, перебуваючи в крайньому нижньому положенні, утримує підлогу в нормальному (горизонтальному) положенні. У боксі є засувки, які приводяться в дію електромагнітами. Вони закріплюють підлогу й рухливу стінку у необхідних положеннях.
У автоматичного боксу немає приводного механізму. Опускання підлоги й підйом передньої стінки відбуваються під дією маси оглушеної тварини. Бокс обладнаний пультом керування й електроапаратурою для оглушення. Поруч із боксом встановлене сковзало – похила площадка, що облицьована листовою сталлю. Вона забезпечує вивантаження тварини з камери боксу й повернення підлоги боксу у вихідне положення. Сковзало постачене пристосуванням для амортизації з гумового листа, що зм’якшує удар тварини при вивантаженні.
Бокс В 2-ФБУ (рисунок 1.36, б) має продуктивність 50 голів у годину при максимальній масі тварин 1000 кг. Площа, займана боксом, 1,5 м2, встановлена потужність 1,5 кВт.
Універсальний бокс безперервної дії (рисунок 1.36, в) являє собою кільцеву площадку з обертовою підлогою. Нерухлива зовнішня й рухлива внутрішня стінки кільцевої площадки утворюють дугоподібну камеру боксу шириною 700 мм. Підлога боксу жорстко з’єднана із внутрішньою стінкою. Переміщення тварини в боксі обмежено спеціальними фіксаторами, що піднімаються, які укріплені на внутрішній рухливій стінці на висоті 700 мм. Фіксатори приводяться в дію від нерухливого копіру через ролик, що копіює, каретку, що переміщається у напрямних, і тягу. Обертова частина боксу обладнана роликовими котками, укріпленими під підлогою.
Рисунок 1.36 – Бокси:
а – напівавтоматичний бокс: 1 – блок, що піднімає; 2 – двері; 3- камера боксу; б– бокс В2-ФБУ; в – універсальний бокс безперервної дії: 1 – камера боксу; 2 – привод; 3 – рухомий фіксатор
Бокс працює в такий спосіб. Тварини по вузькому коридорі надходять на обертову підлогу боксу. На ділянці загону тварин на рухому підлогу боксу фіксатори перебувають в опущеному стані. При русі підлоги разом із твариною фіксатори поступово виходять із пазів внутрішньої стінки й, піднімаючись, займають горизонтальне положення, чим обмежують переміщення тварини. На площадці для оглушення тварину оглушають. Утримуване фіксаторами, вона надходить до місця вивантаження, а в цей час оглушають наступну тварину. У місці вивантаження фіксатори опускаються, тварину за допомогою відбивача скидають на підлогу цеху для підйому на шлях знекровлювання.
Фіксуючий конвеєр Г 2-ФПКФ (рисунок 1.37) застосовують для електрооглушення свиней. Він складається з наступних основних частин: каркасів, опорної рами, двох пластинчастих стрічок конвеєра, привода, площадки робітника і рольганга.
Рисунок 1.37 – Фіксуючий конвеєр для оглушення свиней Г2-ФПКФ:
1 – душ; 2—пандус із бортами; 3 – обмежник; 4 – фіксуючий конвеєр; 5 – привід; 6 – похилий рольганг; 7 – вилка; 8 – станція керування ФЕОС; 9 – генератор підвищеної частоти; 10 – елеватор ланцюговий; 11 – шлях знекровлення
Каркаси являють собою зварені конструкції зі сталевих труб. Один з каркасів закріплений на опорній рамі нерухомо, а іншій може переміщатися у поперечному напрямку. Відстань між пластинчастими стрічками регулюють залежно від розміру свиней.
Технічна характеристика конвеєра Г 2-ФПКФ
Продуктивність, голів у годину 100
Швидкість руху стрічки конвеєра, м/с 0,1
Установлена потужність, кВт 2,6
Габаритні розміри, мм 8037x2535x2535
Маса, кг 3193
Свиней по одній заганяють за допомогою електричних погонялок на фіксуючий конвеєр. Попередньо їх миють теплою водою у передзабойній бухті. При русі конвеєра свиней оглушають в автоматичному режимі протягом 1,5-2,0 с. Приголомшена тварина вивантажується з фіксуючого на пластинчастий конвеєр, що подає її до місця підчеплення. Робітник накладає на задню ногу свині путо, закріплене на конвеєрі, яким вона подається на шлях знекровлення.
Обладнання для знекровлення.
Значення пристроїв для збирання крові тварин з кожним роком збільшується, тому що кров багата цінними харчовими речовинами, необхідними як для харчування людини, так й для виготовлення кормів та іншої продукції.
Спосіб знекровлення залежить від подальшого використання крові: для харчових цілей або на технічну переробку.
Для збирання крові на харчові цілі необхідна повністю закрита система, щоб усунути шкідливе забруднення кров’ю навколишнього середовища.
На технічні цілі кров збирають у піддони, розташовані під конвеєром. Піддон виготовляють із залізобетону, внутрішню поверхню облицьовують метлаською плиткою, а зовнішню — асфальтом. Ухил днища піддона залежить від його довжини, мінімальний ухил до трапа дорівнює 5°. Піддон оснащений трапом, ринвою, установленою під продовженням рейки підвісного шляху, і помостом, на якому перебуває робітник – закольщік.
Для харчових і лікувальних цілей кров збирають порожніми ножами (рисунок 1.38 ).
Рисунок 1.38 – Порожній ніж:
1 – рифлена поверхня; 2- муфта; 3- стопорне кільце; 4- труба; 5- направляюча канавка; 6- лезо
При зборі крові у великої рогатої худоби порожній ніж уводять у шию тварини із правої сторони трахеї й ведуть його по напрямку знизу нагору, поки не ввійде в праве передсердя. Кінець шланга ножа тримають опущеним у посудину для збору крові. Коли рясне витікання крові припиниться, порожній ніж витягають із туші й перерізують простим ножем шийні кровоносні судини, щоб стекла кров, що залишилася, яка використовується для технічних цілей.
При зборі крові свиней застосовують порожній ніж меншого розміру, чим при зборі крові від великої рогатої худоби. Кров надходить через порожнину ножа в шланг і стікає у посудину. Коли кров перестає стікати, робітник витягає порожній ніж і перерізує звичайним ножем шийні кровоносні судини для повного витікання крові з наступним використанням її на технічні цілі. Знекровлювання триває 6-8 хв.
Кров дрібної рогатої худоби збирають на технічні цілі в жолоб або підставлені посудини.
Для збору крові великої рогатої худоби застосовують установки В 2-ФБУ різної продуктивності (рисунок 1.39).
Рисунок 1.39 – Схема установки для збору харчової крові:
1 – мірна ємність; 2 – пустотілий ніж; 3 – шланг; 4 – фляга; ³ – вакуум-насос; 6 – електродвигун; 7 – плита; 8 – резервуар; 9 – фільтр; 10 – вакуумметр
9.4 Обладнання для знімання й обробки шкур
Забіловка – це сукупність ручних операцій для попереднього відділення шкури від окремих частин туш: з голови, передніх і задніх ніг, хвоста, розріз по білій лінії живота і часткове знімання шкури з живота і грудей, стегон, лопаток і шиї.
Для полегшення операції забіловки і покращення її якості перед забіловкою під шкуру ВРХ піддувають стиснене повітря, що сприяє покращенню якості знімання шкури і полегшує умови праці робочих.
Для піддування повітря використовують пістолети з пустотілими голками, подібним голкам фарборозпилювача.
Для ручного забілювання застосовують ножі різної конструкції (рисунок 1.40). Найбільш поширені ножі з лезом довжиною 130 – 150 мм. Часто використовують також ножі із зігнутим лезом.
Обладнання для знімання шкури класифікують за:
1) принципом дії:
- періодичної;
- безперервної.
2) видом тварин:
- для ВРХ;
- для свиней;
- для малої рогатої худоби.
Рисунок 1.40 – Ножі для зняття шкір з туш худоби:
а – ніж для зняття шкіри з ніг і відділення голів Я2-ФІН-2; б-ніж для підсікання шкіри Я2-ФИН-3; в – ніж для зняття шкіри і відділення путового суглоба Я2-ФІН-4; г – ніж для зйомки шкіри Я2-ФІН-5
Обладнання для знімання шкури періодичної дії (рисунок 1.41)
За робочим органом обладнання класифікується:
- з роликовою кареткою, що рухається профільною напрямною (для ВРХ) (рисунок 1.41, а);
- з тяговим ланцюгом, що рухається профільною напрямною (для ВРХ) (рисунок 1.41, б);
- з тяговим ланцюгом, що рухається вертикально знизу вгору (для ВРХ і свиней) (рисунок 1.41, в);
- електроталь (для ВРХ і свиней) (рисунок 1.41, в);
- барабанні (мала рогата худоба) (рисунок 1.41, г).
Рисунок 1.41 – Обладнання для знімання шкури періодичної дії
Зняття шкури на установках періодичної дії починають із того, що підвісним шляхом подають забілювану тушу до фіксатора. Тушу фіксують за передні ноги гачками, а на кінці шкури із двох сторін надягають петлю з ланцюга з кільцем на кінці, що накидають на гак тягового ланцюга, що безупинно рухається (з певною швидкістю для даної туші). При русі тягового ланцюга в напрямній профільній кривій відбувається зйомка шкури з туші спочатку в горизонтальному, а потім майже у вертикальному напрямках. Застосування спеціального профілю напрямних в установці створює найкращі кути відриву шкури від туші. По закінченні зйомки шкури тушу відводять від місця зйомки й одночасно подають наступну. Знята шкура по трубі падає на лоток, звідки зсковзує на стіл огляду, на якому її звільняють від ланцюга. Ланцюг вертається до місця фіксації туш.
Швидкість зйомки шкури (від 0,05 до 0,15 м/с) залежить від статі, віку, вгодованості тварини.
Переваги установок періодичної дії:
- простота конструкції;
- легкість обслуговування;
- невелика площа для монтажу;
- зміна швидкості знімання для різних туш (індивідуально).
Недоліки установок періодичної дії:
- шкіра падає після знімання на місце знімання і її необхідно приймати;
- шкіра розміщена над тушею і може її забруднити;
- мала продуктивність;
- періодичність дії.
Установки для знімання шкури безперервної дії (ВРХ) виконують зазначену операцію у процесі руху туші у похило-вертикальному положенні.
Установка містить:
- підвісний горизонтальний конвеєр, що переміщує тушу вздовж установки;
- конвеєр фіксації передніх ніг;
- конвеєр для знімання шкури.
Існують установки Петербурзького і Московського м’ясокомбінатів. Відрізняються вони тим, що в Петербурзькій установці шкура знаходиться над тушею, і це є недоліком порівняно з Московською установкою, де шкура знаходиться під тушею.
Усі конвеєри працюють синхронно і безперервно.
Ці установки використовують переважно на великих м’ясокомбінатах. На малих підприємствах використовують установки періодичної дії.
Міздріння шкур. При міздрінні шкур вручну (рисунок 1.42) використовують колоду – встановлену похило масивну дошку, на яку розстеляють шкури, з опуклою й гладкою поверхнею. Колода нижньою частиною впирається у піддон – збірник міздри. Шкуру розстеляють на колоді вовною долілиць (на ній не повинно бути сухого навалу) без складок і горбків, у противному випадку можливі порізи шкури.
М’ясо й жир зрізують зі шкури міздряком (вигнутим гострим ножем із двома ручками) або косою (рисунок 1.42). На колоді видаляють більші прирези жиру, що залишився, жир знімають на міздрільної машині. Шкури кнурів міздрят тільки вручну.
Машину ММГ-3200-1-К застосовують для міздріння шкур великої рогатої худоби й свиней.
Рисунок 1.42 – Міздрільний інструмент та обладнання:
а – колода й інструмент для міздріння шкур 1 – міздряк, 2 – коса, 3 – ніж 4 – колода, 5 – ящик для збору міздри
Посол шкур. При обробці шкур засіл застосовують з метою консервування. Під консервуванням шкур розуміють таку обробку, що забезпечує збереження якості під час зберігання, передачі або транспортування їх на шкіряні заводи.
Розрізняють наступні способи засолу шкур: сухий (посол сухою сіллю), мокрий – тузлукування (посол у розсолі), а також комбінування цих способів із застосуванням (або без) сушіння й обробки шкур кислотно-сольовою посолочною сумішшю. Остання являє собою суміш повареної солі, алюмокалієвих квасців, хлориду амонію й інших хімічних речовин.
Сухим і мокрим способами солять шкури великої рогатої худоби, свиней, коней, верблюдів, а шкури дрібної рогатої худоби – тільки сухим способом.
Для засолу застосовують спеціалізоване обладнання періодичної (посолочні чани, гашпілі, підвісні барабани) і безперервної (барабанні й шнекові апарати) дії. Посол шкур сухою сіллю здійснюється вручну або механізованим способом, а посол у розсолі – тільки механізованим.
Посолочний чан показаний на рисунку 1.43. Робоча частина чана жолобчастого або прямокутного перетину, стінки чана залізобетонні, цегельні або дерев’яні. Для завантаження й вивантаження шкур і зручності обслуговування чани встановлюють так, щоб їхній верхній зріз розташовувався над рівнем чистої підлоги на висоті 0,2-0,75 м при завантаженні вручну й на висоті 1 м при механізованому завантаженні. Дно чана повинне мати ухил убік відводу тузлуку не менш 5 град.
Рисунок 1.43 – Посолочний чан:
1,2 – труби; 3- душове пристосування; 4- плита відкидна; 5- приямок; 6- засувка
Шкіри завантажують у чан вручну або за допомогою спеціальних пристосовувань.
9.5 Обладнання для обробки туш
Обладнання для обшпарювання туш свиней. Обшпарювання – короткочасна теплова обробка поверхні туш свиней при температурі теплоносія (вода, пара) 51 – 83 0С з метою послаблення зв’язку щетини з тушею. Свині туші в шкурі обшпарюють у випадку виробництва бекону та шинкових виробів, частково – для зняття крупону. Обшпарювання проводять у воді або пароводяній суміші температурою 63…65 0С терміном 3…5 хв.
Для обшпарювання використовують:
- обшпарювальні чани (малі підприємства) (рисунок 1.44);
- шпарильні (закриті) камери, у яких туша обшпарюється з усіх боків у вертикальному положенні під час руху (середні підприємства) (рисунок 1.45);
- конвеєрні обшпарювальні чани для повного і часткового обшпарювання туш (середні і великі м’ясокомбінати) (рисунок 1.46).
Рисунок 1.44 – Обшпарювальний чан:
1 – тяга клапана; 2 – фільтр; 3 – запірний клапан; 4 – металева арматура
Рисунок 1.45 – Шпарильна камера:
1 – конвеєрний підвісний шлях; 2 – форсунки; 3 – шар теплоізоляції
Рисунок 1.46 – Конвеєрний обшпарювальний чан:
1 – трубопровід з двома рядами душових ріжків; 2 – люлька; 3 – ланцюг; 4 – крупон
Туші в шпарильному чані переміщуються вручну веслом або конвеєром.
Завантаження та вивантаження здійснюються:
- вручну;
- лебідкою;
- похилим шляхом;
- спеціальними апаратами.
Час обшпарювання залежить від віку, породи свиней та характеру волосяного покрову й складає приблизно 4 хв.
Для усунення недоліків при обшпарюванні туш у гарячій воді застосовують обшпарювання туш гарячим повітрям. Принцип дії таких обшпарювальних вертикальних установок такий: туші закритим тунелем рухаються у вертикальному положенні і оброблюються повітрям високої вологості і температурою 65 – 70ºС. Такий спосіб обшпарювання відповідає вимогам виробництва, витрати води для цього – невеликі, і тушу не потрібно знімати з підвісного шляху.
Скребкові машини. Після пом’якшення верхнього шару шкури тварин обшпарюванням на скребкових машинах видаляють щетину.
Застосовують горизонтально-поперечні, горизонтально-повздовжні, горизонтально-барабанні і вертикальні скребмашини.
В м’ясній промисловості найпоширенішими є горизонтально-барабанні скребкові машини періодичної дії В2 – ФОМ і В2 – ФСИ – 60 (рисунки 1.47 і 1.48). Граблеподібна завантажувальна машина закладає свинячу тушу з обшпарювального чана в скребкову машину на скребковий барабан. У скребковій машині барабани обертаються у напрямку руху туші. Поверхня одного барабану 1 (рисунок 1.47) має виступи, на другому барабані кріпляться металеві скребки 4 на гумовій прокладці 3. Кінці скребків закруглені, це полегшує видалення щетини.
Співвідношення швидкості обертання скребкових барабанів 1:2. Барабан зі скребками обертається швидше і видаляє щетину. Барабан з виступами утримує свинячу тушу і робить попереднє очищення поверхні шкури. Барабани, обертаючись, обертають і свинячу тушу. В результаті обертання вся поверхня туші обробляється скребками. Волосся з вух та ніг скребкова машина не видаляє, тому необхідна ще операція очищення цих частин туші.
Під час оброблення свинячу тушу поливають водою, яка змиває зняту щетину. Щетина видаляється знизу шнековим конвеєром. З однієї свинячої туші щетину видаляють 18 – 40 с у залежності від густоти щетини та кількості барабанів у скребковій машині (від 1 до 3 барабанів).
Рисунок 1.47 – Схема роботи скребкової машини:
1 – рифлений барабан; 2 – упорна решітка; 3 – гумова прокладка; 4 – скребок
Рисунок 1.48 – Скребкова машина В2-ФСИ-60:
1 – електродвигун; 2 – каркас; 3 – огорожа; 4 – система опалення; 5 – привід пристрою завантаження; 6 – шторка; 7 – пристрій завантаження; 8, 16 – вали; 9 – боковина; 10 – штовхач; 11, 12 – трубопроводи; 13 – шток; 14 – важіль; 15 – електромагніт; 17 – скребки; 18 – піддон
На великих підприємствах встановлюють вертикальні скребкові машини безперервної дії, у яких видалення щетини проходить під час руху туші робочим конвеєром. Скребкова машина – це металева камера, у якій по обидві сторони змонтовані пластинчасто – шарнірні ланцюги зі скребками. Ланцюги надіті на зірки і рухаються зверху униз. Довжина камери залежить від швидкості руху туш та часу очистки туш.
Існують різні типи скребків (рисунок 1.49).
Рисунок 1.49 – Типи скребків:
а) барабанні скребки; б) радіальні скребки; в) гумові скребки.
Барабанні скребки (рисунок 1.49, а) закріплюють на гумових прокладках безпосередньо на барабані відносно великого діаметру, дотично до нього. Туша безпосередньо давить на барабанні скребки. Дотичне розміщення скребків майже виключає пошкодження шкіри.
Радіальні скребки (рисунок 1.49, б) розміщені променеподібно відносно валу, тому скребки упираються у шкіру. Цим шляхом посилюється їх робоча дія, але шкіра може легко пошкоджуватися в процесі видалення щетини.
Гумові скребки (рисунок 1.49, в) найбільш придатні для видалення щетини, тому їх використовують як при первинній обробці, так і при додатковому очищенні та митті туш після скребмашини. Можна встановлювати також щітки із штучного матеріалу. На гумових прокладках сталеві скребки закріплюють гвинтами або заклепками таким чином, щоб їх можна було швидко замінити і щоб їх відривання не спричинило травми (рисунок 1.50).
Рисунок 1.50. Схема кріплення скребків:
1 – гумова прокладка; 2 – барабан, 3 – скребок.
Миття туш. Перед обпалюванням свинячі туші зволожують і миють під душем, щоб запобігти утворенню тріщин на шкурі. Миття свинячих туш можна проводити в мийній машині типу К7-ФМД (рисунок 1.51).
Рисунок 1.51 – Мийна машина К7 – ФМД:
1 – горизонтальний барабан; 2 – гумові били; 3 – привод; 4 – клинопасова передача;5 – вертикальний барабан; 6 – привід; 7 – пристрій для зрошування; 8 – захисні стінки; 9 – підвісний конвеєр
Машина складається з трьох горизонтальних барабанів 1 з гумовими билами 2 і вертикального барабану 5. Середній барабан обертається від приводу 3, інші – через клинопасову передачу. Частота обертання горизонтальних барабанів однакова.
Вертикальний барабан 5 за конструкцією аналогічний повздовжнім і приводиться у рух приводом 6.
Туша зрощується за допомогою зрошувального пристрою 7 з форсунками, встановленими зверху з обох боків підвісного конвеєра 8. Щоб уникнути розкидування води, з обох боків машини маються захисні стінки 8.
Обладнання для обпалювання.
Мета обпалювання: видалення з поверхні туші залишків щетини, дезинфекція поверхні туші, а при виготовленні бекону також створення специфічного смаку, кольору і запаху шкурки.
Температура обпалювання досягає 1000ºС. Для обпалювання поверхні туш і для виготовлення яловичини достатня температура гасаючого полум’я, тобто 300ºС.
Для часткового обпалювання туш використовують ручний пальник ФФГ. Пальник виконаний у вигляді пістолета. За допомогою цього пальника робітник обробляє 20— 24 туші за годину. Споживання гасу (при тиску 0,2 МПа) становить 18 л/ч, а повітря (при тиску 0,29 МПа) — 80— 120 м3/ч. Габаритні розміри пальника масою 8 кг дорівнюють 325x170x250 мм.
Рисунок 1.52 – Опалювальна піч:
1 — паливний бак, 2 — вентиль, 3 — димохід; 4 — підвісний шлях, 5 — циліндричні стінки; 6 — паливопровід; 7 — пальник
Опалювальна піч (рисунок 1.52) застосовується для опалювання усієї свинячої туші. Піч складається з двох півциліндричних стінок 5. У печі знизу розміщені пальники 7, які заправляються газом або рідким пальним. Відкриваються і закриваються півциліндри пневматичним пристроєм.
У тунельній обпалювальній печі безперервної дії (рисунок 1.53) обпалювання проводиться за допомогою газових пальників 4, що розміщені з обох боків печі.
Свиняча туша безперервно рухається на підвісному шляху 1 і обпалюється пальниками. Рейка підвісного шляху охолоджується водою.
Рисунок 1.53 – Тунельна обпалювальна піч безперервної дії:
1 – підвісний шлях; 2 – хитні гумові дверцята; 3 – стінка печі з теплоізоляцією; 4 – газовий пальник
Полірування туш. Полірування туш після обпалювання здійснюють на мийних машинах типу К7-ФМД (рисунок 1.54).
Голова й ноги – найбільш важкі для полірування частини туши. Після полірування у свинячій туші в її вигинах зберігаються залишки щетини й епідермісу. Ці залишки звичайно видаляються вручну. Однак більш продуктивне механічне видалення залишків на полірувальній машині (рисунок 1.54), що встановлюють на технологічній лінії забою свиней.
Туша пересувається підвісним шляхом, підвішеною за задні ноги. Для полірування задніх ніг паралельно підвісному шляху встановлюють два полірувальних круга з капроновими щітками. Ці круги, крім обертання, ще пересуваються вгору й униз, повністю захоплюючи поліруванням всю поверхню задніх ніг.
Передні ноги свинячої туші, що рухається підвісним шляхом, розташовані приблизно перпендикулярно до туші. Передні ноги полірують два полірувальних круги, через які ноги проходять. Круги обертаються у протилежні сторони. Осі кругів розташовуються похило з тією метою, щоб ефективно робити полірування ніг різного розміру.
Для полірування голови на машині змонтовані дискові полірувальні круги.
Рисунок 1.54 – Машина для полірування свинячих голів і ніг:
1 – щітки для полірування задніх ніг, 2 – підвісний шлях, 3 – щітки для полірування передніх ніг, 4 – дискові круги для полірування голови
9.6 Машини й обладнання для оброблення туш
Обладнання для оброблення туш худоби відповідно до технологічних процесів можна розділити на наступні групи: обладнання для розбирання й інспекції внутрішніх органів; обладнання для розпилювання туш і напівтуш; обладнання для зняття свинячої шкури, пластування шпику й різання м’ясної сировини.
Обладнання для розбирання й інспекції внутрішніх органів. Внутрішні органи розбирають і інспектують на конвеєрних столах: пластинчастих – для великої рогатої худоби, чашкових – для свиней і дрібної рогатої худоби. Внутрішні органи укладають на столи проти тієї туші, з якої вони витягнуті. Рух конвеєрних столів повинен бути синхронним, щоб при ветеринарному огляді було відомо, якій туші належать внутрішності. При забої худоби на безконвеєрних лініях внутрішні органи укладають на виробничі столи або візки.
Прийом, розбирання й інспекцію нутрощів при нутровці великої рогатої худоби на підвісному конвеєрі виконують на конвеєрних столах ДО 7-ФИ 1-А продуктивністю від 250 до 1000 голів у зміну при ширині стрічки стола 1000 мм і її швидкості від 0,016 до 0,06 м/с. Для обробки свиней і дрібної рогатої худоби використовують столи конвеєрні ДО 7-ФИ 1-Б продуктивністю від 500 до 2000 голів свиней у зміну й 1000- 2500 баранячих туш у зміну. Швидкість руху конвеєрної стрічки при ширині 500 мм для різних модифікацій стола становить від 0,016 до 0,06 м/с.
Пилки для розпилювання туш і напівтуш. Для розпилювання туш худоби застосовують переносні й стаціонарні пилки й установки безперервної дії. Переносні пилки можуть бути стрічковими, дисковими або ланцюговими з електро-, пневмо- або гідроприводом або із приводом від гнучкого вала із гладким або зубчастим лезом. На рисунку 1.55 і 1.56 показані переносні стрічкові й дискові пилки. При роботі з переносними пилками потрібні більша обережність, увага, а також достатні фізичні дані, тому що робітник, що обслуговує пилку, сприймає на себе зусилля подачі й різання. Для полегшення праці й підвищення маневреності пилки використовують шарнірні підвіски.
Переносні стрічкові пилки застосовують для поздовжнього розпилювання туш великої рогатої худоби й свиней на напівтуші, розкриття грудної клітки, розпилювання крижової кістки. Туши великої рогатої худоби розпилюють на напівтуші з боку спини. Лінія розрізу проходить зверху долілиць на 7- 8 мм вправо від середньої лінії хребта. Свинячі туші розпилюють по середині хребців.
Переносні дискові пилки використовують для розпилювання свинячих туш на напівтуші, оброблення свинячих отрубів, розрізування ребер, оброблення передніх четвертин великої рогатої худоби й ін. Вони мають більшу продуктивність у порівнянні з переносними стрічковими, дають рівну поверхню зрізу, невелику кількість дроблених костей і забезпечують безпеку при експлуатації. Пилки оснащені пристроями миттєвої зупинки диска й механізмом, що дозволяє регулювати розпилювання туш під різними кутами у вертикальній і горизонтальній площинах.
Рисунок 1.55 – Переносні стрічкові пилки:
а – ФЕП; б – ФЕГ; в – з додатковим ріжучим полотном; г – моделі 464 «Wellsam» фірми «Wells Manufacturing» (США); д – моделі 203 фірми «Кеntmaster» (США); е – моделі 250 фірми «Best & Donovan» (США); 1 – підвіска; 2, 10- електродвигуни; 3 – ручка; 4 – лучок; 5- ріжуче полотно; 6- корпус; 7- кріплення для ріжучого полотна; 3 – пневмопривід; 9 – фітинг для повітря
Рисунок 1.56 – Переносні дискові пилки:
а – вітчизняної конструкції; б-модель 1200F фірми «Jarvis Соrроrаtion» (США); в – модель 750-I фірми «Best & Donovan» (США); 1 – дискове полотно; 2- захисний кожух; 3, 7 – електродвигун; 4 – ручка; 5 – фітинг для повітря, 6- обойма для ручки; 8 – магнітний диск
Технічні характеристики стрічкових і дискових пилок наведені в таблиці 1.13.
Таблиця 1.13 – Технічні характеристики переносних пилок
| Показник | Стрічкові пилки | Дискові пилки | ||
| ФЕП | ФЕГ | 1200F (CША) | «Best & Donovan» (США) | |
| Продуктивність, туш/год. | 125 | 200 | 1200 | 700 |
| Установлена потужність, кВт | 1,7 | 1,1 | 0,8 | 0,8 |
| Габаритні розміри, мм | 1200х260х480 | 680х270х540 | ||
| Маса, кг | 48 | 35 | 2,5 | 5,5 |
Стаціонарні пилки для розпилювання туш і напівтуш бувають стрічковими (з одним пильним полотном) і дисковими (з одним або декількома пильними полотнами). Дискові пилки використовують для відділення рогів, кулаків, виробної кістки. Найбільше застосування у промисловості одержали стаціонарні дискові пилки з одним пильним полотном. Така пила складається зі стола, привода й дискового полотна, встановленого на консольній частині приводного вала. Виступаюча частина дискового полотна має захисний кожух. Продукт завантажують вручну на прийомний стіл пилки. Роботи на дискових пилках вимагають обережності й уваги.
Автоматична установка ДС-16 фірми «Шлумбергер» (Франція) для розрубки туш свиней на напівтуші. Вузли різання й фіксації в цій установці (рисунок 1.57) розділені органом, що рубає – вібросікачем із одним ножем 7, виконаним у вигляді плоскої пластини із прямою ріжучою крайкою й двостороннім заточенням. Сікач міститься між двома пластинами корпуса 8, які фіксують його в площині розрізу, закріплений на вісі 12 і приводиться у коливальний рух від електродвигуна 16 через передачі, ексцентрик 18 і шатун 15.
Корпус 8 ріжучого механізму встановлений на двох втулках 10, які можуть переміщатися горизонтальними напрямними 11. Ці напрямні закріплені в каретці 14, що переміщається вертикальними стійками 22. На корпусі ріжучого механізму є важіль 19, до якого пальцем 20 шарнірно кріпиться внутрішній упор 21. Зовнішній фіксатор складається із двох пар роликів: великих 3 і малих 6, встановлених на вісях на пластині 4, Пластина шарнірно прикріплена до каретки 5, що переміщається стійками 2. Стійки 2 і 22 закріплені на підставі 1.
Ріжучий механізм, а також зовнішній фіксатор переміщаються в горизонтальній і вертикальній площинах пнемоциліндрами (на схемі не показані). Туша подається до установки черевною частиною підвісним шляхом 9, після чого включається автоматичний цикл роботи машини. Ріжучий механізм переміщається вперед і розташовується між задніми кінцівками туши. Упор 21 розташовується в зоні хребта й притискає його до роликів 3 і 6 фіксатора. Після цього включається електропривод сікача й приводи синхронного переміщення кареток ріжучого механізму й фіксаторів.
Довжина розрубу регулюється кінцевим датчиком, що дає команду на вимикання сікача й повернення його й зовнішнього фіксатора у вихідне положення. У цей період відбуваються їхня мийка й стерилізація гарячою водою.
Рисунок 1.57 – Принципова схема автоматичної установки
ДС-16 фірми «Шлумбергер» (Франція) для розрубки туш свиней на напівтуші:
1 – підстава; 2 – стійка; 3, 6 – великі й маленькі ролики; 4 – пластина; 5 – каретка фіксатора; 7 – ніж; 8 — корпус; 9 – підвісний шлях; 10 – втулка корпуса; 11 – горизонтальні напрямні; 12 – вісь сікача; 13.20 – пальці; 14 – каретка ріжучого механізму; 15 — шатун; 16 – електродвигун; 17 – вал аксцентрика; 18 – ексцентрик; 19 – важіль; 21 – внутрішній упор; 22 – стійка ріжучого механізму
Продуктивність установки до 360 туш свиней за 1 год. при масі туши 68…100 кг. Потужність електродвигуна ріжучого механізму 4 кВт, маса установки 4000 кг.
Leave a Reply