На рисунку 1 показана схема розміщення технологічного обладнання для виробництва 300 кг копчених ковбас і свинокопченостей за зміну.
До складу обладнання входять: казан для варіння, вовчок, фаршмішалка, лотки для фаршу, вакуумний шприц, коптильна камера, засолювальні ванни, дошка і обробні ножі, стіл, візок.
Більш різноманітний асортимент продукції можна одержати в тому випадку, якщо технологічне обладнання цеху дозволяє одержувати фарш як грубого, так і тонкого подрібнення. Останній одержують завдяки послідовній переробці м’яса у вовчку, а потім у куттері або емульгаторі.
Рисунок 1 – Схема розміщення обладнання цеху з виробництва 300 кг копчених м’ясних продуктів за зміну:
1 – казан для варіння; 2 – коптильна камера; 3 – візок-стелаж; 4 – стіл формувальний; 5,6 – лотки для фаршу; 7 – фаршмішалка; 8 – вовчок; 9 – ножі обробні; 10 – дошка обробна; 11 – вакуумний шприц
На рисунку 2 представлено схему технологічного процесу ковбасного цеху продуктивністю 1000 кг за зміну. Обладнання його призначене для виробництва структурних і безструктурних варених, варено-копчених і напівкопчених ковбас, сосисок, сардельок, а також копченостей і м’ясних напівфабрикатів більше 20 найменувань. Базовий комплект складається з обвалочного і жиловочного столів, вовчка, фаршмішалки, підйомників, шприца, формувального столу, термокамери, заточувального пристрою, подрібнювача спецій, масажера та візків. До складу додаткового обладнання входять подрібнювач-емульгатор, шпигорізка, ін’єктор посолочний, м’ясорізальна машина, пила стрічкова, варильний чан, пельменні та котлетні автомати, вакуум-пакувальна машина, а також обладнання для додаткових операцій та мийки обладнання (форми, тазики і т.п.).
Рисунок 2 – Схема технологічного процесу ковбасного цеху продуктивністю 1000 кг за зміну :
1 – стіл обвалочний; 2 – стіл жиловочний; 3 – вовчок; 4 – фаршмішалка, 5 – підйомники; 6 – шприц; 7 – стіл формувальний; 8 – термокамера; 9 – масажер; 10 – візки; 11 – подрібнювач спецій; 12 – заточувальний пристрій
Складається з вішала 1; столу обвалки 2; бака для готування розсолу 3, бака для готування розчину нітрату 4; вібромасажера 5; термоагрегата 6; компресорної установки 7; пересувного бака для розсолу 8; генератора 9; робочого столу для ін’єкції 10; візка стабілізації 11; гніта 12. Технічна характеристика основних агрегатів комплекту наведена в таблиці 1. На рисунку 3 представлений комплект технологічного обладнання цеха для виробництва свинокопченостей продуктивністю 500 кг за зміну. Обладнання призначено для виробництва широкого асортименту свинокопчених виробів.
Рисунок 3 – Комплект технологічного обладнання для виробництва свинокопченостей потужністю 500 кг за зміну
Таблиця 1 – Технічна характеристика комплекту обладнання для виробництва свинокопченостей
|
Агрегати |
Установлена потужність, кВт | Габаритні розміри, мм | Маса, кг |
| Вішало ДІП – 06 | 1980×770×1835 | 48 | |
| Стіл обвалки ДІП – К.02.02 | 1200×1200×1000 | 92 | |
| Бак для приготування розсолу ДІП – К.02.04 ємністю 150 л |
0,55 | 740×660×1805 | 94 |
| Бак для приготування розчину нітрату ДІП – К.02.03 ємністю 19 л |
405×346×580 | 71 | |
| Компресорна установка
ДІП – К.02.01 продуктивністю 0,5 м3/хв |
4 | 920×500×820 | 170 |
| Пересувний бак для розсолу ДІП – К.01.02 ємністю 100 л | 860×575×900 | 52 | |
| Робочий стіл для ін’єкції ДІП – К.01.04 | 1200×610×1300 | ||
| Вібромасажер ДІП – 04 ємністю 210 л (2 шт.) | 0,37 | 1600×900×900 | 106 |
| Візок для стабілізації ДІП – 05 (12 шт.) | 820×720×700 | 50 | |
| Гніт ДІП – 07 (8 шт.) | 500×500×150 | 10 | |
| Ін’єктор ДІП – К.01.03 | l = 350,d = 100 | 20 | |
| Термоагрегат ЯЗ–ФТЄ на 300 кг (2 шт.) | 48,5 | Площа 3,52 м2 | 1500 |
Лінія ФСС – багатоцільового призначення і дає можливість виробляти як м’ясокісткові (корейки, грудинки, окороки), так і м’якотні (рулети, шинку у формі) продукти (рисунок 4).
Рисунок 4 – Лінія ФСС для виробництва продуктів зі свинини:
1 – установка для виготовлення розсолу; 2 – багатогольчастий шприц; 3 – чани для засолу і вимочування сировини; 4 – машина для мийки свинячих відрубів; 5 – машина для поділу середньої частини напівтуш; 6 – конвеєр для підготовки продуктів зі свинини; 7 – пристрій для закривання форм із рулетами; 8 – вібраційний прес; 9 – казан для варіння виробів; 10 – тельфер; 11 – ланцюговий підйомник; 12 – підвісний шлях для транспортування напівтуш; 13 – робочі місця обвальщиків; 14 – кошики; 15 – візок для сировини
Технологічний процес виробництва. Сировина з холодильника підвісними шляхами поступає у накопичувач, звідки по підвісному шляху передається у відділення оброблення. Відруби після миття у машині поступають на конвейєр до робочих місць обваловувальників для оброблення, зачистки, обвалки, розділяються на корейку і грудинку з одночасним відділенням хребтової частини. Ця операція проводиться на машині, оснащеній пластинчастим подаючим конвейєром, лотком і двома дисковими пилами з вертикальним і горизонтальним розташуванням.
Підготовлені до посолу відруби візками транспортуються для шприцювання за допомогою багатоголчатого шприця. Якщо технологією не передбачено шприцювання розсолом, то сировину укладають у перфоровані корзини і підлоговими візками перевозять у відділення посолу, де тельфером транспортують до певного посолочного чана.
Чани підрозділені за видами сировини і тривалості витримки її у посолі. Після закінчення періоду посолу і дозрівання сировину промивають і корзини транспортують за допомогою напільних візків до конвейєра для підготовки сировини до термічної обробки. На конвейєрі підпетльовують окорока, корейки і грудинки, вкочують окороки (при виготовленні рулетів і шинки у формі).
Формування рулетів здійснюють у металевих формах, які закриваються за допомогою спеціального пристрою. Ущільнення сировини і закривання форм при виробництві шинки здійснюють за допомогою вібраційного преса. Продукти із свинини (окороки, рулети, шинка у формі) варять у котлах при температурі від 80 до 90 °С. У котли сировину завантажують у корзинах або на рамах за допомогою тельферів.
Продуктивність лінії 500 кг/г, обслуговують лінію 6 чоловік.
Leave a Reply